詳情咨詢(xún)熱線(xiàn): 18568981096 0379-69581002

新聞資訊
當前位置:首頁(yè) > 新聞資訊

鑄件機械粘砂缺陷的成因及防止措施
鑄件機械粘砂缺陷的成因及防止措施

機械粘砂又稱(chēng)為金屬液滲透粘砂,是由液態(tài)金屬或金屬氧化物通過(guò)毛細管滲透或氣相滲透方式鉆入型腔表面砂粒間隙,在鑄件表面形成的金屬和砂粒機械混合的粘附層。清鏟粘砂層時(shí)可見(jiàn)金屬光澤。機械粘砂表面呈海綿狀,牢固地粘附在鑄件表面,多發(fā)生在砂型和砂芯表面受熱作用強烈及砂型緊實(shí)度低的部位,如澆冒口附近、鑄件厚大截面、內角和凹槽處。 機械粘砂不僅影響鑄造鑄件的外觀(guān)質(zhì)量,甚至引起報廢,因此對鑄件的機械粘砂必須引起足夠的重視,以提高產(chǎn)品成品率。筆者結合多年的生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)驗并參閱有關(guān)資料,談?wù)勮T件機械粘砂的產(chǎn)生原因及其防止措施。  1、鑄件和模樣設計 如果鑄件和模樣的結構會(huì )使砂型具有尖角、懸伸或突出的形狀,或具有扁薄的砂臺或砂芯,則這種設計會(huì )促進(jìn)機械粘砂產(chǎn)生。因為這類(lèi)結構的鑄件會(huì )使砂型、砂芯局部熱量集中,其正常的性能受到破壞,砂型、砂芯表面提前潰散,熔融金屬或金屬氧化物易于滲入而產(chǎn)生機械粘砂。對此,可在熱量集中的部位采用特殊砂型,如鋯砂或橄欖石砂,以提高其長(cháng)時(shí)間受熱或受高溫輻照的能力。  2、模樣  (1)模樣的工藝設計不良,使砂型舂不緊實(shí)或緊實(shí)度不勻,會(huì )造成型腔表面粗糙或疏松,對產(chǎn)生機械粘砂有直接影響。模樣的工藝設計常出現以下錯誤:  ①分模面選擇不當,致使上型過(guò)高,或在砂型中形成很深的型腔。  ②模樣在模底板上的位置布置不當,使凹陷處難于舂實(shí),這可能是由于模樣距箱壁太近,或模樣排列過(guò)密所致。由于模樣排列過(guò)于擁擠,會(huì )引起鑄件產(chǎn)生脹砂,即使沒(méi)有明顯的脹砂,也會(huì )發(fā)生機械粘砂。由于產(chǎn)生缺陷的根源相同,機械粘砂和脹砂會(huì )出現在同一個(gè)鑄件上。  ③直澆道、冒口和橫澆道的位置布置不當,會(huì )出現不易舂實(shí)的凹陷部位,這與澆冒口系統的布局有關(guān)。  ④起模斜度<1.5°時(shí),即使整個(gè)砂型的緊實(shí)度合適,也會(huì )使砂型表面撕裂,易于使金屬或金屬氧化物滲入。  (2)模樣的工藝結構不良,導致金屬液靜壓力過(guò)高。由于靜壓力的增高,砂型的負荷也就加重,因此需要采用特殊的砂型或更緊實(shí)的造型方法,以抵擋金屬液對砂型的滲透壓力。  3、砂箱 砂箱的設計及構造不合理,致使砂型緊實(shí)度不勻或舂砂過(guò)軟。  產(chǎn)生這些問(wèn)題的一般原因如下:  (1)箱帶的位置不當,妨礙某些凹陷部位的舂實(shí),因而導致砂型局部過(guò)軟,引起脹砂或機械粘砂。  (2)因砂箱太小造成舂砂不實(shí)。  (3)箱帶位置不當,使直澆道和冒口不能放在合適的位置上,以致冒口或直澆道與模樣間的型砂舂不緊實(shí)。又因該處必然造成熱量集中,使機械粘砂更為嚴重。因此,如直澆道或冒口的位置不能改變,則必須將箱帶割去一塊或整個(gè)去掉。  (4)上箱過(guò)高。機械粘砂通常與型腔表面的抗滲透能力及金屬液的靜壓力有關(guān),金屬液壓力的大小,與金屬的密度和上箱高度有關(guān)。如從鑄件補縮需要出發(fā),上箱應有一定高度,但型砂性能也一定要隨之加以改善。  4、澆冒口系統 (1)澆冒口的位置不當導致砂型局部過(guò)熱,從而促使型腔表面過(guò)早毀壞,金屬液或在高溫下形成的金屬氧化物就更容易滲入型腔表面。  這類(lèi)情況較典型的例子有下列幾種:  第yi,直澆道或冒口距型面過(guò)近,形成一個(gè)熱節區,這一熱節區的砂型如未舂實(shí),則機械粘砂缺陷就會(huì )十分嚴重。  第二,在一定的型腔表面上流過(guò)的金屬液過(guò)多,會(huì )把型面加熱到足以毀壞的程度。如果型腔中初期凝固的硬殼被后來(lái)流入的金屬液重熔,則粘砂就更為嚴重。  第三,在澆注時(shí),凡能造成金屬液壓力過(guò)高的任何因素,均可能導致鑄件產(chǎn)生機械粘砂。當金屬液不僅壓力高,而且溫度也高時(shí),情況尤為嚴重。  (2)直澆道、橫澆道和內澆道的截面比例不當,使金屬液在澆注時(shí)不斷受到氧化,增加了金屬氧化物的數量,并導致對型砂的助熔作用。在澆注過(guò)程中,澆注系統應始終充滿(mǎn)金屬液,否則,在澆注系統中的任何部位均能使金屬液受到氧化。  (3)冒口頸尺寸過(guò)大,將造成其周?chē)蜕斑^(guò)熱,這是一個(gè)較為普遍的問(wèn)題。這一問(wèn)題常是由于冒口頸太長(cháng)引起的,為了使冒口頸中金屬液不致過(guò)早凝固,就不得不加大頸部尺寸。如果因為冒口頸設計不當導致補縮不到,那么zui好是縮短冒口頸,以防止凝固,而不是加大其尺寸。尺寸較小的冒口頸,可以減少砂型受熱。  (4)澆口杯或直澆道設計不當,以致澆注時(shí)卷入空氣造成金屬液氧化,這通常是由于湍流引起的,隨著(zhù)金屬液表面氧化膜的不斷積累會(huì )引起機械粘砂。  5、型砂 (1)原砂粒度分布不均勻,會(huì )造成砂型緊實(shí)度低,原砂的粒度分布對砂型的zui大緊實(shí)度有直接影響。  (2)型砂的流動(dòng)性和成型性差。  (3)殼型砂上樹(shù)脂的覆膜太薄,會(huì )使型殼的局部強度降低和局部砂粒未被樹(shù)脂覆蓋,往往由于這種簡(jiǎn)單的原因,使鑄件發(fā)生機械粘砂。  (4)鑄型的透氣性過(guò)高,這是型砂顆粒太粗的另一種反映。透氣性和緊實(shí)度是相互影響的兩個(gè)因素。緊實(shí)度低則透氣性好,反之亦然。  (5)型砂中碳素材料或脫氧物質(zhì)不足,會(huì )產(chǎn)生過(guò)多的金屬氧化物,使氧化物濕潤砂粒而易于滲入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗或粒度分布不佳,與原砂粒度分布不均勻一樣,對產(chǎn)生機械粘砂有影響。  (2)砂芯未舂實(shí),與砂型未舂實(shí)的性質(zhì)一樣,對機械粘砂有重大影響。  (3)砂芯表面粗糙或多孔,會(huì )引起機械粘砂。熔融金屬或金屬氧化物浸潤了這種粗糙的或多孔的表面后就會(huì )滲入砂芯。  (4)砂芯在儲存期間吸濕。對砂芯來(lái)說(shuō),水分過(guò)多更為麻煩。因為砂芯水分過(guò)多不易察覺(jué)。有的砂芯看上去像是干的,但實(shí)際上其水分仍然很高。  (5)砂芯在搬運時(shí)操作不慎,或在涂料尚處于濕態(tài)時(shí)搬運而招致破損或擦傷涂層。其后果是造成砂芯上的涂料不夠,以致不能阻止金屬或金屬氧化物滲入砂芯。涂料破損處就好像在砂芯上開(kāi)了一個(gè)出氣孔一樣,造成金屬液沸騰而產(chǎn)生機械粘砂。  (6)砂芯涂料浸入太淺,會(huì )直接引起機械粘砂。  (7)砂芯涂料的高溫強度低。由于涂料中的粘土不足,或是溶劑太多,以致粘結劑含量減少,造成涂料高溫強度降低而引起機械粘砂。  (8)芯砂混制不良,使砂芯個(gè)別部位強度過(guò)低,在澆注時(shí)造成崩落,因而產(chǎn)生機械粘砂。  (9)砂芯清掃和修整不良時(shí),會(huì )直接造成機械粘砂。對砂芯加強檢驗,這類(lèi)缺陷是應該能夠避免的。  (10)砂芯在浸、噴涂料后未再次烘干。與砂芯在砂型中吸濕返潮一樣,涂層不干極易發(fā)生剝落與掉皮。  (11)芯盒不干凈,會(huì )使芯砂粘附在芯盒上,造成砂芯表面粗糙。質(zhì)量?jì)?yōu)良的砂芯有致密的表面層,芯盒不干凈就得不到具有致密表面層的優(yōu)質(zhì)砂芯。  7、造型 (1)舂砂松軟和緊實(shí)度不均勻。在大多數情況下,舂砂緊實(shí)和緊實(shí)度均勻同樣重要。然而,有時(shí)緊實(shí)度不均勻比砂型整體松軟的危害更大。  (2)砂型修補不良。砂型修補面粗糙疏松,會(huì )引起機械粘砂;修型過(guò)度或修補部位水分過(guò)高,也會(huì )造成金屬液沸騰而引起機械粘砂。  (3)補砂不良的部位毛糙、疏松,會(huì )發(fā)生機械粘砂。  (4)砂型涂料不勻或不足。  (5)表干型的涂料干燥不勻或未充分烘干。  (6)脫模液用量過(guò)多會(huì )削弱砂型表面強度,促成金屬液沸騰而產(chǎn)生鑄件機械粘砂。  (7)砂型涂料的波美度太低,涂料就會(huì )被砂型吸入,因而發(fā)生涂料掉皮、掉屑或剝落而造成機械粘砂。  (8)模樣表面覆蓋的面砂量不足,這是常見(jiàn)的操作疏忽。  (9)冷熱材料(砂芯、砂型、芯撐、冷鐵等)接觸到一起。冷熱材料相遇,會(huì )使水分凝聚。水分能引起沸騰型機械粘砂,同時(shí)大幅增加氧化物的生成速度,隨后便會(huì )發(fā)生金屬氧化物的滲入。這是產(chǎn)生機械粘砂的一般原因,也是高壓造型產(chǎn)生機械粘砂的主要原因。  8、金屬成分 (1)易于形成流動(dòng)性好的金屬氧化物,流動(dòng)性好的金屬比表面張力高或粘稠的金屬更容易引起機械粘砂。  (2)合金中含有低熔點(diǎn)成分,如鉛青銅中的鉛就容易引起機械粘砂。因為鉛比母體金屬溫度還低很多時(shí)仍然處于流動(dòng)狀態(tài)。  (3)需要高溫澆注的合金。由于合金流動(dòng)性好,容易產(chǎn)生機械粘砂。此外,因澆注溫度高,加速了氧化物的生成速度,故更具有形成氧化性機械粘砂的傾向。  9、澆注 (1)澆注溫度過(guò)高時(shí),不但會(huì )使金屬液流動(dòng)性提高,還會(huì )使金屬液迅速氧化,因而加速了氧化性機械粘砂的發(fā)生。  (2)澆包抬得過(guò)高和上箱過(guò)高一樣,會(huì )形成過(guò)高的金屬壓頭,促使金屬或金屬氧化物進(jìn)入砂型的孔隙中。 

+查看全文

21 2020-03

消失模鑄造時(shí)進(jìn)砂問(wèn)題如何處理?
消失模鑄造時(shí)進(jìn)砂問(wèn)題如何處理?

消失模進(jìn)砂是消失模鑄造時(shí)常見(jiàn)的缺陷,進(jìn)砂部位可能涉及到直澆道/橫澆道/內澆道等,尤其是澆注系統與逐漸結合的部位。 消失模鑄造的夾渣缺陷 夾渣缺陷是指干砂粒、涂料及其他夾雜物在澆注過(guò)程中隨著(zhù)鐵水進(jìn)入鑄件而形成的缺陷。在機加工后的鑄件表面上,可看到白色或黑灰色的夾雜物斑點(diǎn),單個(gè)或成片分布,白色為石英砂顆粒,黑灰色為渣、涂料、泡沫模型熱解后殘留物和其他夾雜。這種缺陷俗稱(chēng)為“進(jìn)砂”或“夾渣”,在消失模鑄造生產(chǎn)中該缺陷是一種很常見(jiàn)的缺陷。幾乎采用消失模鑄造的工廠(chǎng)是普遍存在的,且很難徹底根除。只有在每一道工序上采取多種措施且精心操作才能把“夾渣”降到很低,取得比較滿(mǎn)意的效果。  在消失模鑄件冷卻打箱后未清理前,根據鑄件及澆注系統表面狀況,即可以判定有沒(méi)有進(jìn)砂和夾渣缺陷。如果澆口杯、直澆道、橫澆道、內澆道和澆口表面或連接處以及鑄件表面粘砂嚴重或有裂紋狀粘砂存在,則基本可以肯定鑄件有夾渣和進(jìn)砂缺陷。砸斷澆道棒或澆道拉筋,可看到斷口上有白色斑點(diǎn),嚴重時(shí)斷口形成一圈白色斑點(diǎn)。這樣的鑄件,特別是板狀、圓餅狀鑄件機加工后加工面上就會(huì )有白色、黑灰色斑點(diǎn)缺陷。如果工序操作規程控制不嚴格,生產(chǎn)的鑄件嚴重的影響了鑄件質(zhì)量和定單完成的進(jìn)度。 造成夾渣和進(jìn)砂缺陷的原因 經(jīng)過(guò)我們在生產(chǎn)實(shí)踐中長(cháng)期觀(guān)察證明,從澆口杯、直澆道、橫澆道、內澆道至鑄件,所有部位都有可能造成進(jìn)砂,特別是澆注系統與鑄件的結合部位。在整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程中,澆注系統白模表面的涂料脫落開(kāi)裂、白模結合部位的涂料脫落開(kāi)裂、泡沫塑料白模表面的涂料脫落開(kāi)裂、直澆道封閉不嚴密等因素是造成夾渣、進(jìn)砂缺陷的zui主要原因。其次,工藝參數的選擇,如澆注系統凈壓頭大小、澆注溫度高低、負壓度大小、干砂粒度等因素,以及模型運輸過(guò)程及裝箱操作情況等都對鑄件夾渣和進(jìn)砂缺陷有很大影響。只有在這些環(huán)節采取系統的措施、精心操作,才能把鑄件的夾渣缺陷減少和基本消除,獲得優(yōu)質(zhì)鑄件??朔A渣缺陷是一個(gè)系統工程。 減少和克服夾渣缺陷的方法和措施 進(jìn)砂問(wèn)題、夾渣缺陷是消失模鑄造生產(chǎn)的一大難題。目前消失模鑄造生產(chǎn)很成功的主要是三類(lèi)產(chǎn)品,即抗磨件、管件和箱體類(lèi)鑄件,它們都是很少加工或不加工的鑄件。對于加工面多且要求高的鑄件,夾渣缺陷是一個(gè)關(guān)鍵需要解決的問(wèn)題。我們的經(jīng)驗是從以下幾個(gè)方面采取措施可以減少和消除夾渣缺陷: 1,涂料 消失模涂料的作用是: 1),提高鑄件表面光潔度、使鑄件粗燥度降低2-3個(gè)等級,提高鑄件表面質(zhì)量和使用性能。 2)減少和防止粘砂、砂孔缺陷。 3),有利于清砂、落砂。 4),將澆注時(shí)消失模融熔的液體和氣體順利通過(guò)涂料層排出到鑄型砂中去,而且防止金屬液滲入砂型,防止鑄件產(chǎn)生氣孔、金屬滲透和碳缺陷。 5),提高模樣強度和剛度,防止在運輸、填砂震動(dòng)造型時(shí)產(chǎn)生變形和破壞,有利于提高鑄件尺寸精度和成品率。消失模鑄造用涂料要求具有強度、透氣性、耐火度、絕熱性、爆熱抗裂性、耐急泠急熱性、吸濕性、清理性、涂掛性、懸浮性、不流淌性等一系列性能,防止夾渣缺陷首先要求涂料具有高的強度和耐火性能。要求涂掛于白模表面的涂料層在烘干和運輸過(guò)程中不產(chǎn)生裂紋和開(kāi)裂,即涂料應具有足夠的室溫強度;而在澆注過(guò)程中,在高溫金屬的長(cháng)時(shí)間沖刷作用下涂料層也要不脫落、不產(chǎn)生裂紋開(kāi)裂,即有高的高溫強度。在液態(tài)金屬進(jìn)入鑄型時(shí)直澆口封閉嚴密、鑄件和澆注系統表面的涂料層不脫落、不產(chǎn)生裂紋和開(kāi)裂是防止夾渣缺陷的首要條件,如果澆道密封不嚴密,涂料層產(chǎn)生脫落、裂紋和開(kāi)裂,大量砂粒、涂料和夾雜物就會(huì )進(jìn)入金屬形成夾渣缺陷。強度和透氣性是涂料的兩個(gè)重要的性能,有時(shí)候要求澆注系統用的涂料要比鑄件涂料具有更高的耐火強度,以抵御高溫金屬長(cháng)時(shí)間的沖刷作用而不脫落開(kāi)裂。操作工在涂刷過(guò)程必須保證涂料的均勻性。 2.裝箱操作 在裝箱時(shí)模樣組(模型+澆注系統)表面的涂料層不允許有任何脫落、裂紋和開(kāi)裂,特別是在直澆道與橫澆道結合處、橫澆道與內澆道結合處、內澆口與鑄型結合處,只要有松動(dòng)、裂紋、連接不牢靠就有可能進(jìn)砂。這就要求結合處強度要高、涂料要比較厚,澆注系統要有足夠的剛性,必要時(shí)需設置拉筋或加固套。模樣組放置于砂箱底砂上時(shí)應平穩,不允許懸空放置時(shí)即開(kāi)始撒砂震動(dòng)造型,以避免震裂涂料層。不要正對模樣猛烈加砂,應先用軟管加砂,震動(dòng)振實(shí)時(shí)再用雨淋設備撒砂。開(kāi)始震動(dòng)造型時(shí)震動(dòng)要輕微、震幅要小,等干砂埋住模樣再大幅震動(dòng)。在震動(dòng)造型時(shí)澆注系統特別是直澆道時(shí)不允許掰、彎,以免涂料層破裂,要嚴密封閉直澆口以免進(jìn)砂。整個(gè)裝箱、撒砂、震動(dòng)、造型操作過(guò)程要非常仔細小心,一定要保證在澆注前模樣組涂料層沒(méi)有任何脫落、開(kāi)裂和裂紋。在澆注前應再次把澆口杯清理保證沒(méi)有浮砂、塵土和雜物。 3,澆注壓頭、溫度和時(shí)間 澆注時(shí)壓頭越高對澆注系統和鑄型的沖刷越大,沖壞涂料造成進(jìn)砂的可能性也越大,對不同大小的鑄件壓頭要有所不同。要選擇容量合適的澆包,澆包要盡可能降低澆注高度,包嘴盡量靠近澆口杯,應避免用大包澆小活。澆注溫度越高,對涂料性能要求就越高,就越容易產(chǎn)生粘砂夾渣等缺陷,應選擇合適的澆注溫度。對于灰鑄鐵件,出爐溫度可在1480℃左右,澆注溫度為1380-1420℃;球鐵鑄件出爐溫度應在1500℃以上,澆注溫度為1420-1450℃;鑄鋼件澆注溫度為1480-1560℃。一箱需鐵水300-500公斤的鑄鐵件澆注時(shí)間可控制在10-20秒左右。 4,負壓 消失模鑄造的澆注過(guò)程一般都是在真空條件下進(jìn)行的,負壓的作用是緊實(shí)干砂、加快排氣、提高充型能力,在真空密封條件下澆注改善了工作環(huán)境。負壓度的大小對鑄件質(zhì)量有很大影響,過(guò)大的負壓度使金屬液流經(jīng)開(kāi)裂、裂紋處時(shí)吸入干砂和夾雜物的可能性增加,也使鑄件的粘砂缺陷增加。過(guò)快的充型速度增加了金屬對澆道和鑄型的沖刷能力,易使涂料脫落進(jìn)入金屬,也容易沖壞涂料層造成進(jìn)砂。對于鑄鐵件,合適的負壓度一般0.025-0.04MPa。 5,設置擋渣、撇渣和集渣冒口 在澆注系統設置擋渣、撇渣和鑄件上設置集渣冒口和采取擋渣、撇渣措施有助于改善進(jìn)砂和夾渣缺陷。 6,型砂 型砂粒度過(guò)粗、過(guò)細都影響夾渣和粘砂缺陷的產(chǎn)生,粒度過(guò)粗使粘砂夾渣缺陷增加。鑄鐵件一般采用粒度30/50的干石英砂(水洗砂)即可。 7,采用鐵水凈化技術(shù) 消失模鑄件的整個(gè)成型過(guò)程都要考慮鐵水凈化問(wèn)題,這是消失模鑄造的關(guān)鍵技術(shù)之一。包括從鐵水熔煉、過(guò)熱、直至澆入鑄型的全過(guò)程均要考慮凈化問(wèn)題,過(guò)濾技術(shù)是其中之一。

+查看全文

20 2020-03

知識篇——如何防止鑄件機械粘砂
知識篇——如何防止鑄件機械粘砂

機械粘砂又稱(chēng)為金屬液滲透粘砂,是由液態(tài)金屬或金屬氧化物通過(guò)毛細管滲透或氣相滲透方式鉆入型腔表面砂粒間隙,在鑄件表面形成的金屬和砂粒機械混合的粘附層。清鏟粘砂層時(shí)可見(jiàn)金屬光澤。機械粘砂表面呈海綿狀,牢固地粘附在鑄件表面,多發(fā)生在砂型和砂芯表面受熱作用強烈及砂型緊實(shí)度低的部位,如澆冒口附近、鑄件厚大截面、內角和凹槽處。 機械粘砂不僅影響鑄造鑄件的外觀(guān)質(zhì)量,甚至引起報廢,因此對鑄件的機械粘砂必須引起足夠的重視,以提高產(chǎn)品成品率。筆者結合多年的生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)驗并參閱有關(guān)資料,談?wù)勮T件機械粘砂的產(chǎn)生原因及其防止措施。 1、鑄件和模樣設計 如果鑄件和模樣的結構會(huì )使砂型具有尖角、懸伸或突出的形狀,或具有扁薄的砂臺或砂芯,則這種設計會(huì )促進(jìn)機械粘砂產(chǎn)生。因為這類(lèi)結構的鑄件會(huì )使砂型、砂芯局部熱量集中,其正常的性能受到破壞,砂型、砂芯表面提前潰散,熔融金屬或金屬氧化物易于滲入而產(chǎn)生機械粘砂。對此,可在熱量集中的部位采用特殊砂型,如鋯砂或橄欖石砂,以提高其長(cháng)時(shí)間受熱或受高溫輻照的能力。  2、模樣  (1)模樣的工藝設計不良,使砂型舂不緊實(shí)或緊實(shí)度不勻,會(huì )造成型腔表面粗糙或疏松,對產(chǎn)生機械粘砂有直接影響。模樣的工藝設計常出現以下錯誤:  一是分模面選擇不當,致使上型過(guò)高,或在砂型中形成很深的型腔。  二是模樣在模底板上的位置布置不當,使凹陷處難于舂實(shí),這可能是由于模樣距箱壁太近,或模樣排列過(guò)密所致。由于模樣排列過(guò)于擁擠,會(huì )引起鑄件產(chǎn)生脹砂,即使沒(méi)有明顯的脹砂,也會(huì )發(fā)生機械粘砂。由于產(chǎn)生缺陷的根源相同,機械粘砂和脹砂會(huì )出現在同一個(gè)鑄件上。  三是直澆道、冒口和橫澆道的位置布置不當,會(huì )出現不易舂實(shí)的凹陷部位,這與澆冒口系統的布局有關(guān)。  四是起模斜度<1.5°時(shí),即使整個(gè)砂型的緊實(shí)度合適,也會(huì )使砂型表面撕裂,易于使金屬或金屬氧化物滲入。   (2)模樣的工藝結構不良,導致金屬液靜壓力過(guò)高。由于靜壓力的增高,砂型的負荷也就加重,因此需要采用特殊的砂型或更緊實(shí)的造型方法,以抵擋金屬液對砂型的滲透壓力。  3、砂箱 砂箱的設計及構造不合理,致使砂型緊實(shí)度不勻或舂砂過(guò)軟。  產(chǎn)生這些問(wèn)題的一般原因如下:   (1)箱帶的位置不當,妨礙某些凹陷部位的舂實(shí),因而導致砂型局部過(guò)軟,引起脹砂或機械粘砂。   (2)因砂箱太小造成舂砂不實(shí)。   (3)箱帶位置不當,使直澆道和冒口不能放在合適的位置上,以致冒口或直澆道與模樣間的型砂舂不緊實(shí)。又因該處必然造成熱量集中,使機械粘砂更為嚴重。因此,如直澆道或冒口的位置不能改變,則必須將箱帶割去一塊或整個(gè)去掉。   (4)上箱過(guò)高。機械粘砂通常與型腔表面的抗滲透能力及金屬液的靜壓力有關(guān),金屬液壓力的大小,與金屬的密度和上箱高度有關(guān)。如從鑄件補縮需要出發(fā),上箱應有一定高度,但型砂性能也一定要隨之加以改善。  4、澆冒口系統  (1)澆冒口的位置不當導致砂型局部過(guò)熱,從而促使型腔表面過(guò)早毀壞,金屬液或在高溫下形成的金屬氧化物就更容易滲入型腔表面。  這類(lèi)情況較典型的例子有下列幾種:  第yi,直澆道或冒口距型面過(guò)近,形成一個(gè)熱節區,這一熱節區的砂型如未舂實(shí),則機械粘砂缺陷就會(huì )十分嚴重。  第二,在一定的型腔表面上流過(guò)的金屬液過(guò)多,會(huì )把型面加熱到足以毀壞的程度。如果型腔中初期凝固的硬殼被后來(lái)流入的金屬液重熔,則粘砂就更為嚴重。  第三,在澆注時(shí),凡能造成金屬液壓力過(guò)高的任何因素,均可能導致鑄件產(chǎn)生機械粘砂。當金屬液不僅壓力高,而且溫度也高時(shí),情況尤為嚴重。   (2)直澆道、橫澆道和內澆道的截面比例不當,使金屬液在澆注時(shí)不斷受到氧化,增加了金屬氧化物的數量,并導致對型砂的助熔作用。在澆注過(guò)程中,澆注系統應始終充滿(mǎn)金屬液,否則,在澆注系統中的任何部位均能使金屬液受到氧化。   (3)冒口頸尺寸過(guò)大,將造成其周?chē)蜕斑^(guò)熱,這是一個(gè)較為普遍的問(wèn)題。這一問(wèn)題常是由于冒口頸太長(cháng)引起的,為了使冒口頸中金屬液不致過(guò)早凝固,就不得不加大頸部尺寸。如果因為冒口頸設計不當導致補縮不到,那么zui好是縮短冒口頸,以防止凝固,而不是加大其尺寸。尺寸較小的冒口頸,可以減少砂型受熱。   (4)澆口杯或直澆道設計不當,以致澆注時(shí)卷入空氣造成金屬液氧化,這通常是由于湍流引起的,隨著(zhù)金屬液表面氧化膜的不斷積累會(huì )引起機械粘砂。  5、型砂  (1)原砂粒度分布不均勻,會(huì )造成砂型緊實(shí)度低,原砂的粒度分布對砂型的zui大緊實(shí)度有直接影響。   (2)型砂的流動(dòng)性和成型性差。   (3)殼型砂上樹(shù)脂的覆膜太薄,會(huì )使型殼的局部強度降低和局部砂粒未被樹(shù)脂覆蓋,往往由于這種簡(jiǎn)單的原因,使鑄件發(fā)生機械粘砂。   (4)鑄型的透氣性過(guò)高,這是型砂顆粒太粗的另一種反映。透氣性和緊實(shí)度是相互影響的兩個(gè)因素。緊實(shí)度低則透氣性好,反之亦然。   (5)型砂中碳素材料或脫氧物質(zhì)不足,會(huì )產(chǎn)生過(guò)多的金屬氧化物,使氧化物濕潤砂粒而易于滲入。  6、制芯  (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗或粒度分布不佳,與原砂粒度分布不均勻一樣,對產(chǎn)生機械粘砂有影響。   (2)砂芯未舂實(shí),與砂型未舂實(shí)的性質(zhì)一樣,對機械粘砂有重大影響。   (3)砂芯表面粗糙或多孔,會(huì )引起機械粘砂。熔融金屬或金屬氧化物浸潤了這種粗糙的或多孔的表面后就會(huì )滲入砂芯。   (4)砂芯在儲存期間吸濕。對砂芯來(lái)說(shuō),水分過(guò)多更為麻煩。因為砂芯水分過(guò)多不易察覺(jué)。有的砂芯看上去像是干的,但實(shí)際上其水分仍然很高。   (5)砂芯在搬運時(shí)操作不慎,或在涂料尚處于濕態(tài)時(shí)搬運而招致破損或擦傷涂層。其后果是造成砂芯上的涂料不夠,以致不能阻止金屬或金屬氧化物滲入砂芯。涂料破損處就好像在砂芯上開(kāi)了一個(gè)出氣孔一樣,造成金屬液沸騰而產(chǎn)生機械粘砂。   (6)砂芯涂料浸入太淺,會(huì )直接引起機械粘砂。   (7)砂芯涂料的高溫強度低。由于涂料中的粘土不足,或是溶劑太多,以致粘結劑含量減少,造成涂料高溫強度降低而引起機械粘砂。   (8)芯砂混制不良,使砂芯個(gè)別部位強度過(guò)低,在澆注時(shí)造成崩落,因而產(chǎn)生機械粘砂。   (9)砂芯清掃和修整不良時(shí),會(huì )直接造成機械粘砂。對砂芯加強檢驗,這類(lèi)缺陷是應該能夠避免的。   (10)砂芯在浸、噴涂料后未再次烘干。與砂芯在砂型中吸濕返潮一樣,涂層不干極易發(fā)生剝落與掉皮。   (11)芯盒不干凈,會(huì )使芯砂粘附在芯盒上,造成砂芯表面粗糙。質(zhì)量?jì)?yōu)良的砂芯有致密的表面層,芯盒不干凈就得不到具有致密表面層的優(yōu)質(zhì)砂芯。  7、造型  (1)舂砂松軟和緊實(shí)度不均勻。在大多數情況下,舂砂緊實(shí)和緊實(shí)度均勻同樣重要。然而,有時(shí)緊實(shí)度不均勻比砂型整體松軟的危害更大。   (2)砂型修補不良。砂型修補面粗糙疏松,會(huì )引起機械粘砂;修型過(guò)度或修補部位水分過(guò)高,也會(huì )造成金屬液沸騰而引起機械粘砂。   (3)補砂不良的部位毛糙、疏松,會(huì )發(fā)生機械粘砂。   (4)砂型涂料不勻或不足。   (5)表干型的涂料干燥不勻或未充分烘干。   (6)脫模液用量過(guò)多會(huì )削弱砂型表面強度,促成金屬液沸騰而產(chǎn)生鑄件機械粘砂。   (7)砂型涂料的波美度太低,涂料就會(huì )被砂型吸入,因而發(fā)生涂料掉皮、掉屑或剝落而造成機械粘砂。   (8)模樣表面覆蓋的面砂量不足,這是常見(jiàn)的操作疏忽。   (9)冷熱材料(砂芯、砂型、芯撐、冷鐵等)接觸到一起。冷熱材料相遇,會(huì )使水分凝聚。水分能引起沸騰型機械粘砂,同時(shí)大幅增加氧化物的生成速度,隨后便會(huì )發(fā)生金屬氧化物的滲入。這是產(chǎn)生機械粘砂的一般原因,也是高壓造型產(chǎn)生機械粘砂的主要原因。  8、金屬成分  (1)易于形成流動(dòng)性好的金屬氧化物,流動(dòng)性好的金屬比表面張力高或粘稠的金屬更容易引起機械粘砂。   (2)合金中含有低熔點(diǎn)成分,如鉛青銅中的鉛就容易引起機械粘砂。因為鉛比母體金屬溫度還低很多時(shí)仍然處于流動(dòng)狀態(tài)。   (3)需要高溫澆注的合金。由于合金流動(dòng)性好,容易產(chǎn)生機械粘砂。此外,因澆注溫度高,加速了氧化物的生成速度,故更具有形成氧化性機械粘砂的傾向。  9、澆注  (1)澆注溫度過(guò)高時(shí),不但會(huì )使金屬液流動(dòng)性提高,還會(huì )使金屬液迅速氧化,因而加速了氧化性機械粘砂的發(fā)生。   (2)澆包抬得過(guò)高和上箱過(guò)高一樣,會(huì )形成過(guò)高的金屬壓頭,促使金屬或金屬氧化物進(jìn)入砂型的孔隙中。

+查看全文

19 2020-03

鑄造實(shí)用知識!如何防止鑄件晶粒粗大?
鑄造實(shí)用知識!如何防止鑄件晶粒粗大?

鑄件晶粒粗大是指經(jīng)過(guò)機械工或進(jìn)行斷口檢驗時(shí),顯示出晶粒組織過(guò)分粗大而不適合應用的缺陷,這種晶粒粗大的組織,可能是遍布于鑄件整體,也可能發(fā)生于鑄件的局部。從本質(zhì)上講,晶粒粗大缺陷是一種冶金缺陷。筆者根據多年的生產(chǎn)實(shí)踐并參閱有關(guān)資料,談?wù)勮T件晶粒粗大缺陷產(chǎn)生的原因及防止措施。  1、鑄件結構和工藝設計 (1)鑄件截面差異過(guò)大,會(huì )因為較厚的截面冷卻緩慢而造成該處晶粒粗大?;诣T鐵等對截面變化十分敏感的金屬,更容易產(chǎn)生此類(lèi)缺陷。  防止產(chǎn)生這類(lèi)缺陷的有效方法是避免鑄件截面尺寸過(guò)分懸殊,但這種途徑有時(shí)是鑄造工作者所無(wú)能為力的。因而就鑄造本身言,可通過(guò)采取設置冷鐵、控制澆注溫度或通過(guò)選擇合適的澆汁系統來(lái)減少這類(lèi)問(wèn)題的發(fā)生,降低這類(lèi)缺陷的嚴重程度。采用冷鐵可加快鑄件較厚截面的冷卻速度; 澆注溫度過(guò)高,會(huì )使這類(lèi)問(wèn)題更為嚴重,應予以避免;通過(guò)調節、修正澆注系統設計,使溫度低的金屬熔液位于鑄件截面較厚的部位,并在鑄件的厚截面處設計zui有效的冒口,以盡可能減小冒口的尺寸。 (2)對于帶孔鑄件,工藝設計人員有時(shí)沒(méi)有采用有助于減小有效截面尺寸的型芯,使未設芯的截面過(guò)厚而產(chǎn)生此缺陷,因此在工藝設計時(shí),應盡可能在較厚的截面中設置砂芯。  (3)在某些情況下,鑄件截面并不太厚,但因某一較窄的凹陷部位或型芯在鑄件中形成熱匯截面,其結果和厚大截面一樣。例如.在鑄件較深部位的一個(gè)柱狀臍子處,可能需要設置型芯,而這樣就會(huì )造成冷卻緩慢。在不能設計進(jìn)行修改的情況下,除非可以降低金屬溫度,或重新沒(méi)置澆口,zui好的解決辦法是在型芯或鑄型截面處設置冷鐵。  (4)工藝設計時(shí)加工余量留得過(guò)大,不僅增加了切削加工的費用,還會(huì )把較致密的鑄件表層切削掉,并暴露出中心冷卻較慢的疏松部分。這種設計毫無(wú)可取之處,因為無(wú)論從鑄造還是從機械加工的角度來(lái)看都是不合理的,解決辦法是改變鑄件的設計。如果不允許更改設計,那么正確的方法則是采用冷鐵、控制澆注溫度及調整澆注系統。  (5)在厚截面處型芯設計不合適,型芯支撐不正確,或采用其他引起偏芯的技術(shù),會(huì )造成鑄件截面的變化,從而引起晶粒粗大。  2、澆冒口系統 (1)未能實(shí)現順序凝固 澆注系統未能很好地實(shí)現順序凝固,通常是造成晶粒粗大的原因。對于截面變化急劇的鑄件,必須允分注意內澆口的數量和位置。為了進(jìn)行補縮,在冒口的作用區保持灼熱的熔融金屬,會(huì )使厚截面的冷卻速度降低到產(chǎn)生粗大晶粒的程度。冒口設計不當,如冒口頸過(guò)長(cháng),冒口墊設計不當,或冒口尺寸太大,都會(huì )在較厚截面處造成過(guò)多熱量的匯集。  (2)易于造成熱匯的澆冒口分布 同樣,為了對厚截面進(jìn)行補縮,常會(huì )在局部區域造成過(guò)分的熱量匯集。例如,因為側冒口會(huì )造成厚截面的過(guò)熱并減緩冷卻速度,所以有時(shí)不便于在實(shí)際操作中使用。實(shí)際生產(chǎn)中需通過(guò)合理的冒口設計,盡可能減小冒口的尺寸。 (3)在內澆口或冒口與鑄件連接處造成局部熱節 內澆口或冒口頸部較短,對于補縮是有利的,但卻會(huì )使橫澆道或冒口太靠近鑄件,減緩了該部位的冷卻速度。而增大冒口頸部,又會(huì )給補縮帶來(lái)問(wèn)題。因此zui好的措施是采取有效的冒口設計,盡可能減少冒口的尺寸,不使橫澆道和冒口過(guò)于接近易于形成粗大品粒的關(guān)鍵截面,恰當地設置橫澆道和冒口,以實(shí)現補縮。  (4)內澆口數量不足 內澆口數量太少,不僅易于造成沖砂,同時(shí)還會(huì )造成局部熱節和粗大晶粒組織。這種現象普遍存在于所有的鑄造金屬中,即使是澆注溫度較低的鋁合金也會(huì )出現這種情況。在某些情況下,因為澆口數量太少,會(huì )導致產(chǎn)生縮松缺陷。這種縮松缺陷可能會(huì )掩蓋由于同樣原因造成的晶粒粗大的缺陷。實(shí)際上,當晶粒粗大缺陷嚴重惡化時(shí),就變成了一種縮松缺陷,因而對這兩種缺陷的防治措施,常常是相同的。 3、型砂 只有當型砂使型壁產(chǎn)生的位移足以導致增加臨界截面(易于形成粗大晶粒的截面)的截面尺寸時(shí),型眇才是造成晶粒粗大缺陷的一個(gè)因素。由于在厚截面處的型壁移動(dòng)可能zui大,所以這種缺陷還是有可能產(chǎn)生的,此時(shí)所產(chǎn)生的品粒粗大缺陷和脹砂有關(guān)。  4、制芯 生產(chǎn)中應避免采用未烘透或空氣硬化的油砂芯,因為這種型芯可能會(huì )產(chǎn)生放熱反應,從而造成熱量過(guò)分匯集。這種情況或出現于大型鑄件,或出現于采用具有放熱性能粘接劑的厚大型芯。從某種意義來(lái)說(shuō),這種型芯起著(zhù)一種***率的絕熱體的作用,并把金屬熔液的冷卻速度減緩到了危險的程度。  5、造型 (1)缺少能促使加快冷卻速度的通氣孔就較厚的鑄件截面來(lái)說(shuō),鑄件的冷卻速度與通過(guò)型砂散出熱量的速度有關(guān)。排氣充分會(huì )有助于水氣迅速排出,從而產(chǎn)生一種致冷的效應。  (2)未設置激冷釘或冷鐵這種情況通常是因為粗心疏忽所致。  6、化學(xué)成分 從本質(zhì)上來(lái)說(shuō),晶粒粗大和金屬的化學(xué)成分與冷卻速度的配合有關(guān),因此選擇這種配合是非常重要的。如果冷卻速度難以調節,那么粗晶組織必定是起因于金屬的化學(xué)成分不當。由于金屬成分的重要性,現將每一種金屬簡(jiǎn)述如下。  (1)灰鑄鐵和可鍛鑄鐵 碳當量過(guò)高,碳和硅效應的數學(xué)計算,通??梢愿爬椋篊E=C+1/3Si,晶粒粗大可能是因為碳過(guò)量或硅過(guò)量,或者碳硅過(guò)量所致。與硅相比,碳的效應相當其3倍,所以碳的做量變化,要比硅的同量變化危險得多。碳、硅的這種作用,既影響到可鍛鑄鐵,也影響到灰鑄鐵。對可鍛鑄鐵而言,晶粒粗大既不呈現為黑色,也不呈現出表示初生石墨的麻口,而是以一般的晶粒粗大的形式呈現,這是由于含碳或含硅量過(guò)高,或者二者均過(guò)高。磷也會(huì )對晶粒粗大產(chǎn)生影響。當wp=0.1%時(shí),會(huì )加重縮孔缺陷,特別是在冷卻較緩慢的截面部位加重晶粒粗大缺陷的程度。  (2)鑄鋼 在鑄鋼的熔化和脫氧操作中,加入了一些會(huì )延緩晶粒長(cháng)大的元素,因此和鍛鋼相比,鑄鋼不太容易形成品粒粗大。因成分而引起品粒粗大的鑄鋼件,可通過(guò)退火或正火處理得到細化。  (3)鋁合金 鐵雜質(zhì)會(huì )使鑄鋁件品粒粗大,脆性增加,這類(lèi)缺陷多數是由于熔化操作不當所致。在鋁合金中,特別是那些要求過(guò)熱的鋁合金,加入適量的細化品粒合金元素是必要的。  (4)銅合金 銅合金中晶粒粗大的缺陷常被針孔、氣孔或縮松所掩蓋。銅合金因成分變化會(huì )造成品粒粗大,但通??偸窍瘸霈F針孔、氣孔或縮松。 7、熔化 熔化操作小當會(huì )對合余的品粒組織產(chǎn)生影響。對于不同的鑄造金屬,必須采取小同的熔化工藝。  (1)沖天爐熔化灰鑄鐵 鼓風(fēng)量和焦炭不平衡,會(huì )造成過(guò)量增碳。例如,底焦高度過(guò)高和降低鼓風(fēng)量會(huì )造成過(guò)量增碳。當爐襯熔蝕后,增碳會(huì )更加嚴重。因為沖天爐直徑變大后,為了保持同樣的含碳量,需增加鼓風(fēng)量。在過(guò)高的溫度下熔化會(huì )增加碳量,如果采用熱風(fēng)熔煉,就會(huì )遇到這種情況。根據經(jīng)驗,鼓風(fēng)溫度每增加55℃,就會(huì )增加0.10%的碳(質(zhì)量分數)。如果采用氧氣來(lái)提高溫度,并不一定會(huì )產(chǎn)生同樣的問(wèn)題。 出鐵液的間隔過(guò)長(cháng),或鐵液停留在爐缸中的時(shí)間過(guò)長(cháng),也會(huì )導致增碳。生產(chǎn)低碳鑄鐵一般都采用較淺的爐缸,并縮短出鐵液的間隔時(shí)間,盡量做到連續出鐵液。 間斷熔化會(huì )造成過(guò)量增碳,導致產(chǎn)生粗晶組織。另外,因停風(fēng)而使熔化間斷,幾乎無(wú)一例外地導致碳和硅含量的波動(dòng)。停風(fēng)之后,通常需要15min,才能重新獲得原來(lái)規定的化學(xué)成分。  (2)可鍛鑄鐵 爐料稱(chēng)重或配料中產(chǎn)生的偏差會(huì )導致化學(xué)成分的變化;爐內鼓風(fēng)量沒(méi)有保證,會(huì )影響化學(xué)成分的控制;熔化過(guò)熱或火焰中充煙,都會(huì )造成增碳。  (3)黃銅和青銅 采用臟污的坩堝,以及在坩堝的底部和側壁處留有上一爐熔化時(shí)所殘余的凝殼或金屬薄層,都會(huì )造成對下一次熔化的污染,因此生產(chǎn)中應避免使用來(lái)源不明的廢料,防止在金屬爐料內摻入會(huì )產(chǎn)生氣體的原材料,如濕的、油污染的或其他臟污的材料。  (4)鋁 因熔化溫度控制不當而使鋁液過(guò)熱,是造成鋁合金晶粒粗大的常見(jiàn)原因。因此生產(chǎn)中應將過(guò)熱的鋁液緩慢地冷卻下來(lái),使其降到較低的澆注溫度。此外,在配料過(guò)程中粗心大意或者爐料污染,也會(huì )引起晶粒粗大缺陷。  8、澆注 對所有金屬來(lái)說(shuō),澆注溫度過(guò)高都容易造成晶粒粗大缺陷。  9、其它 (1)冷卻速度過(guò)慢 除了與設計、澆注系統和金屬成分有關(guān)外,還與其他因素有關(guān),如型砂緊密度偏低、當需要采用而沒(méi)有采用冷鐵、澆注和落砂之間的時(shí)間間隔過(guò)長(cháng),以及落砂后將灼熱的鑄件堆放在一起等。  (2)熱處理不當 也是造成某些金屬品粒粗大的主要原因之一。  (3)機械加工不當 不恰當的機械加工會(huì )使實(shí)際上致密的鑄件看上去像是具有晶粒粗大缺陷的樣子。所謂機械加工不當,是指刀具磨得不合理、刀具過(guò)鈍、切削速度或進(jìn)刀控制有誤,以及粗加工方法不當等,這些都會(huì )造成帶有某種損傷的多孔外觀(guān),這種外觀(guān)會(huì )使人們認為鑄件存在晶粒粗大的缺陷。

+查看全文

18 2020-03

鑄鋼件生產(chǎn)工藝要求及質(zhì)量標準
鑄鋼件生產(chǎn)工藝要求及質(zhì)量標準

一、混砂工藝標準 (一)材料要求: 1、造型砂:符合GB9442-88 、JB435-63細粒砂要求,一般選用二氧化硅含量較高的天然砂或石英砂,原砂粒度根據鑄件大小及壁厚確定,原砂的含泥質(zhì)量分數應小于2%,原砂中的水份必須嚴格控制,且一般應進(jìn)行烘干。 2、水玻璃:水玻璃模應根據鑄件大小來(lái)確定。 (1)小砂型(芯)為加速硬化采用選用M=2.7—3.2的高模數水玻璃。 (2)中型砂型(芯)可選用M=2.3—2.6的水玻璃。 (3)生產(chǎn)周期長(cháng)的大型砂型(芯)選用M=2.0—2.2的低模數水玻璃。 (二)混制比例(質(zhì)量分數%) 造型砂/水玻璃=100:6~8 (三)混制時(shí)間:一般情況下混制5分鐘,室溫或水玻璃密度較大時(shí)可適當延長(cháng)混砂時(shí)間。 (四)混制后要求:混制好的造型砂要求無(wú)塊狀或團狀,流動(dòng)性較好。 二、造型工藝要點(diǎn): (一)基本原則: 1、質(zhì)量要求高的面或主要加工面應放在下面。 2、大平面應放在下面。 3、薄壁部分應放在下面。 4、厚大部分應放在上面。 5、應盡量減少砂芯的數量。 6、應盡量采用平直的分型面。 (二)基本要求: 1、木模:要求輪廓完整,無(wú)裂紋、無(wú)破損、無(wú)殘缺,表面光潔,尺寸符合鑄造工藝圖紙要求,并經(jīng)常進(jìn)行尺寸校驗。 2、砂箱:砂箱的尺寸大小應根據木模規格確定,大、中型砂箱應焊接箱筋。 3、澆注系統:根據鑄件的結構特點(diǎn)的工藝要求,選擇適宜的澆注系統,通常采用頂注式、底注式。 (1)澆注系統設置基本原則:澆口、冒口安放位置合理,大小適宜不妨礙鑄件收縮,便于排氣、落砂和清理,應使鑄型尺寸盡量減少,簡(jiǎn)化造型操作,節省型砂用量和降低勞動(dòng)強度。 (2)內澆道位置的注意事項。 1)內澆道不應設在鑄件重要部位。 2)應使金屬液流至型腔各部位的距離zui短。 3)應不使金屬液正面沖擊鑄型和砂芯。 4)應使金屬液能均勻分散,快速地充滿(mǎn)型腔。 5)不要正對鑄型中的冷鐵和芯撐。 4、冒口 (1)冒口設置基本原則: 1)根據鑄件的結構和工藝要求正確選擇冒口的形狀、大小和安放位置。 2)根據冒口的有效補縮范圍合理地確定冒口數量。 (2)冒口設置基本要求: 1)對于壁厚不均勻的鑄件,每個(gè)熱節部位都必須設置冒口。 2)應盡量設置在鑄件被補縮部位的頂部或近旁。 3)當鑄件在不同高度上有熱節需要補縮時(shí),可設置多個(gè)冒口,但各冒口的補縮區必須隔開(kāi)。 4)冒口zui好不設置在鑄件重要的或受力較大的部位。 5)應盡量使內澆道通過(guò)冒口。 6)冒口應盡量不設置在鑄件應力集中處。 7)冒口zui好設置在鑄件需要機械加工的表面上。 (三)造型操作: 1、操作流程 順序是:選取合適砂箱→放置木?!钌啊o實(shí)→放置上砂箱→安置澆冒口→填砂→緊實(shí)→起模修型→硬化 2、操作方法及質(zhì)量標準 (1)根據鑄件模型的形狀和大小,選取合適的砂箱。 (2)把鑄件模型放到砂箱內的適當位置。 (3)往砂箱中加入適當造型砂,使用工具將砂箱中的造型砂緊實(shí),緊實(shí)程度要適中。 (4)用刮板刮去高出砂箱的造型砂,使砂型表面和砂箱的邊緣平齊。 (5)用毛刷清理模型表面浮砂,覆蓋塑料薄膜并使薄膜平整。 (6)放置上砂箱,上、下砂箱箱口要對齊。 (7)在上砂箱中合適位置放置澆冒口,添加造型砂并緊實(shí)。 (8)分箱起模,修型并扎氣眼硬化。 3、砂型型腔質(zhì)量要求 (1)砂型無(wú)飛邊、無(wú)毛刺、無(wú)殘缺,型腔內干凈無(wú)殘砂等異物。 (2)型腔應干燥,硬化程度高,合箱前要保證充分干燥(冬季可適當延長(cháng)硬化和烘烤時(shí)間)。 (3)砂型輪廓完整、清晰,合箱箱印或記號完整清晰。 (4)澆口、冒口位置設置合理、大小符合要求;排氣孔通暢、澆注系統根據鑄件設置合理。 4、合箱 合箱就是把砂型和砂芯按要求組合在一起成為鑄型的過(guò)程。習慣上也稱(chēng)拼箱、配箱或扣箱。 合箱工作一般按以下步驟進(jìn)行: (1) ***檢查、清(掃、修理所有砂型和砂芯,特別要注意檢查砂芯的烘干程度和通氣道是否通暢。不符合要求者,應進(jìn)行返修或廢棄。 (2) 按下芯次序依次將砂芯裝入砂型,并嚴格檢查和保證鑄件壁厚、砂芯固定、芯頭排氣和填補接縫處的間隙。 (3) 仔細清除型內散砂,***檢查下芯質(zhì)量,在分型面上沿型腔外圍放上一圈泥條或石棉繩,以保證合箱后分型面密合,避免液態(tài)金屬從分型面間隙流出。隨后即可正式合上箱。 (4) 放上壓鐵或用螺栓、金屬卡子固緊鑄型。放好澆口杯、冒口圈。在分型面四周接縫處抹上砂泥以防止跑火。zui后***清理場(chǎng)地,以便安全方便地澆注。 三、鋼液的熔煉工藝要求: (一)操作流程 選擇爐料(廢鋼)→熔化鋼液→清理鋼液廢渣→添加金屬礦石→鋼液材質(zhì)化驗分析→根據化驗分析進(jìn)行鋼液材質(zhì)處理→脫氧→鋼液出爐 (一)爐料的選擇要求: 1、根據準備澆鑄件材質(zhì)的要求,合理選擇爐料搭配使用。產(chǎn)品鋼號,應在投料時(shí)就控制成份含量。出爐前半小時(shí)取爐前樣送檢分析。 2、對含有油污,污垢的爐料下?tīng)t前要進(jìn)行清理。 3、對含有鍍鋅的爐料zui好不用。 4、所選用的爐料必須嚴格控制S、P有害元素的含量。 5、嚴格遵守熔煉工藝制度。盡量采用滿(mǎn)功率,快速溶煉。 (二)澆注前鋼液材質(zhì)化驗 出爐前半小時(shí)取爐前樣送檢進(jìn)行化驗分析,鋼液的材質(zhì)應符合鑄件材質(zhì)允許的范圍內,不符合的應進(jìn)行調質(zhì),直到符合要求。 (三)脫氧 把鋼液表面的雜質(zhì)處理后,進(jìn)行脫氧處理: 1、脫氧劑加入順序:先加錳鐵,后加硅鐵,zui后加入純鋁。 注:脫氧劑錳鐵、硅鐵在出爐前5—8分鐘加入,純鋁在出爐時(shí)加入。鋼液1480—1500℃加錳鐵、硅鐵,1610—1630℃加純鋁。 2、脫氧劑的加入量(占鋼液質(zhì)量分數%) 脫氧劑名稱(chēng) 錳鐵 硅鐵 硅鈣粉 純鋁 脫氧劑用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注:脫氧劑可分多批次加入,鋼包每次接鋼水前,應放入小塊純鋁進(jìn)行終脫氧處理。 四、澆注工藝要求 (一) 澆注前的準備工作 (1) 了解澆注合金的種類(lèi)、牌號、待澆注鑄型的數量和估算所需金屬液的重量。 (2) 檢查澆包的修理質(zhì)量、烘干預熱情況及其運輸與傾轉機構的靈活性和可靠牲。 (3) 熟悉各種鑄型在車(chē)間所處的位置,以確定澆注次序。 (4) 檢查澆口、冒口圈的安放及鑄型的緊固情況。 (5) 清理澆注場(chǎng)地,保證澆注安全。 (二) 澆注操作要點(diǎn) 為了獲得合格鑄件,必須控制澆注溫度、澆注速度,嚴格遵守澆注操作規程。 (1) 澆注溫度 澆注溫度對鑄件質(zhì)量影響很大,因此應根據合金種類(lèi)、鑄件結構和鑄型特點(diǎn)確定合理的澆注溫度范圍。金屬液由爐中注入澆包時(shí),溫度都會(huì )降低。根據碳鋼的型號,選擇適宜的澆注溫度,一般澆注溫度在1540—1580℃(澆包內鋼水溫度)。 (2) 澆注操作要點(diǎn) 1) 澆注之前需除去澆包中金屬液面上的熔渣。 2)依規定的澆注速度和時(shí)間范圍進(jìn)行澆注。 3) 有冒口的鑄型,澆注后期應按工藝規范進(jìn)行點(diǎn)注和補注。對大中型鑄件在澆注成型后,冒口要加保溫鹽進(jìn)行保溫。補火要及時(shí),大型冒口要采取多次補火,補火時(shí)間要控制在冒口內的鋼液凝固結殼前進(jìn)行。 4)一般澆注大、中型鑄鋼件時(shí),鋼水要在鋼包內靜置1—2min鎮靜后進(jìn)行澆注。 5)在保證型腔內的氣體排出順暢的條件下,對要求同時(shí)凝固的鑄件可采用較高澆注速度,對要求實(shí)現順序凝固的鑄件,盡可能采用較低的澆注速度。 6)較厚大鑄件或采用底注式澆注系統時(shí),澆注速度可先快后慢,對薄壁小件澆注速度可先慢后快。 7)溫高緩,溫低急;引流準、澆注穩,收流猛;包口近杯,不斷流,不準碰杯,注意擋渣,防止飛濺,不準半澆,允許點(diǎn)補(縮),遇有穿漏,迅速處理。 8) 澆注后待鑄件凝固完畢,要及時(shí)卸除壓鐵和箱卡,以減少鑄件收縮阻力,避免裂紋。 五、鑄件清理 鑄件凝固冷卻到一定溫度后,把鑄件從砂箱中取出,去掉鑄件表面及內腔中的型砂和芯砂的工藝過(guò)程稱(chēng)為落砂,落砂通常分為人工落砂和機械落砂兩種。 鑄件在未完全凝固前,不準搬動(dòng)鑄件,也不準在600℃以上噴水強冷。鑄件一般經(jīng)自然冷卻2—3小時(shí)后進(jìn)行清件。 (一)工作流程 清理鑄件表面、型腔廢砂→氣割鑄件澆口、冒口、毛刺→再次清理鑄件殘砂→焊補鑄件→打磨鑄件→質(zhì)量驗收 (二)操作方法及質(zhì)量標準 1、準備工作 按照要求佩戴好勞保用品,并對工作環(huán)境進(jìn)行安全確認;準備好所用機器設備和工具,并認真檢查,確保機器設備、工具完好,能正常、安全運行和使用。 2、正常操作 (1)利用風(fēng)鎬或水清砂機進(jìn)行鑄件廢砂清理。 (2)鑄件廢砂清理完畢,按照《氣割安全技術(shù)操作規程》操作割槍?zhuān)懈铊T件澆口、冒口、飛邊、毛刺。 (3)鑄件切割完畢,符合要求。按照《電焊工安全技術(shù)操作規程》操作電焊機,對鑄件殘缺部位進(jìn)行焊補,確保鑄件完整。 (4)焊補完畢,復合工藝要求。利用砂輪機對鑄件切割、焊補等部位進(jìn)行打磨處理,保證切割部位和焊補部位光潔、平整。 (5)打磨完畢,進(jìn)行驗收,準備熱處理 六、鑄鋼件退火熱處理 鑄鋼件退火是將鑄鋼件加熱到AC3以上20-30℃,保溫一定時(shí)間冷卻的熱處理工藝。 (一)退火熱處理工藝一般要求: 1、按照熱處理工藝要求升溫、冷卻。 2、將需要熱處理的鑄件按合金種類(lèi)、鑄件大小、壁厚相同的類(lèi)型進(jìn)行退火。 3、根據鑄件的形狀、壁厚、化學(xué)成分選擇合適的加熱速度。 (二)退火熱處理具體操作 1、退火爐的檢查 (1)爐門(mén)關(guān)閉正常、嚴密。 (2)無(wú)跑煙、跑火現象。 (3)熱電偶完好。 (4)溫度儀指示正常。 (5)鼓風(fēng)機運行正常 2、工件填裝要求: (1)工件裝填不得過(guò)于嚴密,須留有一定空隙。 (2)工件碼放須穩固、整齊。 (3)工件碼放應堅持防止加熱變形的原則。 3、工件加熱、保溫、降溫冷卻要求 (1)加熱:通常以200-400℃/小時(shí)的速度加熱到860℃. (2)保溫:根據工件的厚度確定保溫時(shí)間為2-3小時(shí)左右。 (3)降溫:隨爐緩慢冷卻到500℃后出爐,空氣冷卻至正常。 (三)工件出爐 工件冷卻至正常溫度后出爐,應分類(lèi)碼放整齊。 七、鑄鋼件質(zhì)量驗收標準 1、外形完整、光潔;無(wú)飛邊、毛翅、殘缺,多肉;無(wú)砂眼、氣孔、縮孔等鑄造缺陷。 2、形狀、尺寸,加工量符合鑄造工藝圖紙要求。 3、各種元素含量在規定范圍內。 4、符合GB/T11352-89一般工程用碳鋼件的質(zhì)量標準。

+查看全文

17 2020-03

鑄造模具五大缺陷及其解決方案
鑄造模具五大缺陷及其解決方案

缺陷一:鑄造縮孔   主要原因有合金凝固收縮產(chǎn)生鑄造縮孔和合金溶解時(shí)吸收了大量的空氣中的氧氣、氮氣等,合金凝固時(shí)放出氣體造成鑄造縮孔。  解決的辦法: 1)放置儲金球。 2)加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長(cháng)度。 3)增加金屬的用量。 4)采用下列方法,防止組織面向鑄道方向出現凹陷。 a.在鑄道的根部放置冷卻道。 b.為防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔,鑄道應成弧形。 c.斜向放置鑄道。 缺陷二:鑄件表面粗糙不光潔缺陷   型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產(chǎn)生了化學(xué)反應,主要體現出下列情況。 1)包埋料粒子粗,攪拌后不細膩。 2)包埋料固化后直接放入茂福爐中焙燒,水分過(guò)多。 3)焙燒的升溫速度過(guò)快,型腔中的不同位置產(chǎn)生膨脹差,使型腔內面剝落。 4)焙燒的zui高溫度過(guò)高或焙燒時(shí)間過(guò)長(cháng),使型腔內面過(guò)于干燥等。 5)金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過(guò)高,使金屬與型腔產(chǎn)生反應,鑄件表面燒粘了包埋料。 6)鑄型的焙燒不充分,已熔化的金屬鑄入時(shí),引起包埋料的分解,發(fā)生較多的氣體,在鑄件表面產(chǎn)生麻點(diǎn)。 7)熔化的金屬鑄入后,造成型腔中局部的溫度過(guò)高,鑄件表面產(chǎn)生局部的粗糙。   解決的辦法: a.不要過(guò)度熔化金屬。 b.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)高。 c.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)低(磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度)。 d.避免發(fā)生組織面向鑄道方向出現凹陷的現象。 e.在蠟型上涂布防止燒粘的液體。 缺陷三:鑄件發(fā)生龜裂缺陷   有兩大原因,一是通常因該處的金屬凝固過(guò)快,產(chǎn)生鑄造缺陷(接縫);二是因高溫產(chǎn)生的龜裂。 1)對于金屬凝固過(guò)快,產(chǎn)生的鑄造接縫,可以通過(guò)控制鑄入時(shí)間和凝固時(shí)間來(lái)解決。鑄入時(shí)間的相關(guān)因素:蠟型的形狀。鑄到的粗細數量。鑄造壓力(鑄造機)。包埋料的透氣性。凝固時(shí)間的相關(guān)因素:蠟型的形狀。鑄圈的zui高焙燒溫度。包埋料的類(lèi)型。金屬的類(lèi)型。鑄造的溫度。 2)因高溫產(chǎn)生的龜裂,與金屬及包埋料的機械性能有關(guān)。下列情況易產(chǎn)生龜裂:鑄入溫度高易產(chǎn)生龜裂;強度高的包埋料易產(chǎn)生龜裂;延伸性小的鎳烙合金及鈷烙合金易產(chǎn)生龜裂。   解決的辦法:   使用強度低的包埋料;盡量降低金屬的鑄入溫度;不使用延展性小的。較脆的合金。 缺陷四:球狀突起缺陷   主要是包埋料調和后殘留的空氣(氣泡)停留在蠟型的表面而造成。 1)真空調和包埋料,采用真空包埋后效果更好。 2)包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑(例如日進(jìn)公司的castmate) 3)先把包埋料涂布在蠟型上。 4)采用加壓包埋的方法,擠出氣泡。 5)包埋時(shí)留意蠟型的方向,蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷。 6)防止包埋時(shí)混入氣泡。鑄圈與鑄座。緩沖紙均需密合;需沿鑄圈內壁灌注包埋料(使用震蕩機)。 7)灌滿(mǎn)鑄圈后不得再震蕩。 缺陷五:鑄件的飛邊缺陷   主要是因鑄圈龜裂,熔化的金屬流入型腔的裂紋中。   解決的辦法: 1)改變包埋條件:使用強度較高的包埋料。石膏類(lèi)包埋料的強度低于磷酸鹽類(lèi)包埋料,故使用時(shí)應謹慎。盡量使用有圈鑄造。無(wú)圈鑄造時(shí),鑄圈易產(chǎn)生龜裂,故需注。 2)焙燒的條件:勿在包埋料固化后直接焙燒(應在數小時(shí)后再焙燒)。應緩緩的升溫。焙燒后立即鑄造,勿重復焙燒鑄圈。

+查看全文

16 2020-03

三種鑄造工藝方法分析及其優(yōu)缺點(diǎn)
三種鑄造工藝方法分析及其優(yōu)缺點(diǎn)

普通砂型鑄造的基本原材料是鑄造砂和型砂粘結劑。常用的鑄造砂是硅質(zhì)砂,硅砂的高溫性能不能滿(mǎn)足使用要求時(shí)則使用鋯英砂、鉻鐵礦砂、剛玉砂等特種砂。應用廣的型砂粘結劑是粘土,也可采用各種干性油或半干性油、水溶性硅酸鹽或磷酸鹽和各種合成樹(shù)脂作型砂粘結劑。 砂型鑄造中所用的外砂型按型砂所用的粘結劑及其建立強度的方式不同分為粘土濕砂型、粘土干砂型和化學(xué)硬化砂型3種。 砂型鑄造用的是很流行和很簡(jiǎn)單類(lèi)型的鑄件已延用幾個(gè)世紀.砂型鑄造是用來(lái)制造大型部件,如灰鑄鐵,球墨鑄鐵,不銹鋼和其它類(lèi)型鋼材等工序的砂型鑄造。其中主要步驟包括繪畫(huà),模具,制芯,造型,熔化及澆注,清潔等。 工藝參數的選擇 1.加工余量 所謂加工余量,就是鑄件上需要切削加工的表面,應預先留出一定的加工余量,其大小取決于鑄造合金的種類(lèi)、造型方法、鑄件大小及加工面在鑄型中的位置等諸多因素。2.起模斜度 為了使模樣便于從鑄型中取出,垂直于分型面的立壁上所加的斜度稱(chēng)為起模斜度。3.鑄造圓角 為了防止鑄件在壁的連接和拐角處產(chǎn)生應力和裂紋,防止鑄型的尖角損壞和產(chǎn)生砂眼,在設計鑄件時(shí),鑄件壁的連接和拐角部分應設計成圓角。4.型芯頭 為了保證型芯在鑄型中的定位、固定和排氣,模樣和型芯都要設計出型芯頭。5.收縮余量 由于鑄件在澆注后的冷卻收縮,制作模樣時(shí)要加上這部分收縮尺寸。 優(yōu)點(diǎn): 1.粘土的資源豐富、價(jià)格便宜。使用過(guò)的粘土濕砂經(jīng)適當的砂處理后,絕大部分均可回收再用;2.制造鑄型的周期短、工效高;3.混好的型砂可使用的時(shí)間長(cháng);4.適應性很廣。小件、大件,簡(jiǎn)單件、復雜件,單件、大批量都可采用;缺點(diǎn)及局限性:1.因為每個(gè)砂質(zhì)鑄型只能澆注一次,獲得鑄件后鑄型即損壞,必須重新造型,所以砂型鑄造的生產(chǎn)效率較低;2.鑄型的剛度不高,鑄件的尺寸精度較差;3.鑄件易于產(chǎn)生沖砂、夾砂、氣孔等缺陷。 壓鑄工藝原理是利用高壓將金屬液高速壓入一精密金屬模具型腔內,金屬液在壓力作用下冷卻凝固而形成鑄件。  a)合型澆注        b) 壓射            c) 開(kāi)型頂件 冷、熱室壓鑄是壓鑄工藝的兩種基本方式。冷室壓鑄中金屬液由手工或自動(dòng)澆注裝置澆入壓室內,然后壓射沖頭前進(jìn),將金屬液壓入型腔。在熱室壓鑄工藝中,壓室垂直于坩堝內,金屬液通過(guò)壓室上的進(jìn)料口自動(dòng)流入壓室。壓射沖頭向下運動(dòng),推動(dòng)金屬液通過(guò)鵝頸管進(jìn)入型腔。金屬液凝固后,壓鑄模具打開(kāi),取出鑄件,完成一個(gè)壓鑄循環(huán)。 熔模鑄造用蠟料做模樣時(shí),熔模鑄造又稱(chēng)"失蠟鑄造"。熔模鑄造通常是指在易熔材料制成模樣,在模樣表面包覆若干層耐火材料制成型殼,再將模樣熔化排出型殼,從而獲得無(wú)分型面的鑄型,經(jīng)高溫焙燒后即可填砂澆注的鑄造方案。由于模樣廣泛采用蠟質(zhì)材料來(lái)制造,故常將熔模鑄造稱(chēng)為“失蠟鑄造”。 可用熔模鑄造法生產(chǎn)的合金種類(lèi)有碳素鋼、合金鋼、耐熱合金、不銹鋼、精密合金、永磁合金、軸承合金、銅合金、鋁合金、鈦合金和球墨鑄鐵等。 熔模鑄造工藝過(guò)程 優(yōu)點(diǎn): 1.尺寸精度較高。一般可達CT4-6(砂型鑄造為CT10~13,壓鑄為CT5~7); 2.可以提高金屬材料的利用率。熔模鑄造能顯著(zhù)減少產(chǎn)品的成形表面和配合表面的加工量,節省加工臺時(shí)和刃具材料的消耗; 3.能極大限度地提高毛坯與零件之間的相似程度,為零件的結構設計帶來(lái)很大方便。鑄造形狀復雜的鑄件熔模鑄造能鑄出形狀十分復雜的鑄件,也能鑄造壁厚為0.5mm、重量小至1g的鑄件,還可以鑄造組合的、整體的鑄件; 4.不受合金材料的制約。熔模鑄造法可以鑄造碳鋼、合金鋼、球墨鑄鐵、銅合金和鋁合金鑄件,還可以鑄造高溫合金、鎂合金、鈦合金以及貴金屬等材料的鑄件。對于難以鍛造、焊接和切削加工的合金材料,特別適宜于用精鑄方法鑄造; 5.生產(chǎn)靈活性高、適應性強熔模鑄造既適用于大批量生產(chǎn),也適用小批量生產(chǎn)甚至單件生產(chǎn)。 缺點(diǎn)及局限性: 鑄件尺寸不能太大工藝過(guò)程復雜鑄件冷卻速度慢。熔模鑄造在所有毛坯成形方法中,工藝很復雜,鑄件成本也很高,但是如果產(chǎn)品選擇得當,零件設計合理,高昂的鑄造成本由于減少切削加工、裝配和節約金屬材料等方面而得到補償,則熔模鑄造具有良好的經(jīng)濟性。

+查看全文

14 2020-03

知識篇——鑄造模具五大缺陷及其解決方案
知識篇——鑄造模具五大缺陷及其解決方案

缺陷一:鑄造縮孔   主要原因有合金凝固收縮產(chǎn)生鑄造縮孔和合金溶解時(shí)吸收了大量的空氣中的氧氣、氮氣等,合金凝固時(shí)放出氣體造成鑄造縮孔。  解決的辦法: 1)放置儲金球。 2)加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長(cháng)度。 3)增加金屬的用量。 4)采用下列方法,防止組織面向鑄道方向出現凹陷。 a.在鑄道的根部放置冷卻道。 b.為防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔,鑄道應成弧形。 c.斜向放置鑄道。 缺陷二:鑄件表面粗糙不光潔缺陷   型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產(chǎn)生了化學(xué)反應,主要體現出下列情況。 1)包埋料粒子粗,攪拌后不細膩。 2)包埋料固化后直接放入茂福爐中焙燒,水分過(guò)多。 3)焙燒的升溫速度過(guò)快,型腔中的不同位置產(chǎn)生膨脹差,使型腔內面剝落。 4)焙燒的溫度過(guò)高或焙燒時(shí)間過(guò)長(cháng),使型腔內面過(guò)于干燥等。 5)金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過(guò)高,使金屬與型腔產(chǎn)生反應,鑄件表面燒粘了包埋料。 6)鑄型的焙燒不充分,已熔化的金屬鑄入時(shí),引起包埋料的分解,發(fā)生較多的氣體,在鑄件表面產(chǎn)生麻點(diǎn)。 7)熔化的金屬鑄入后,造成型腔中局部的溫度過(guò)高,鑄件表面產(chǎn)生局部的粗糙。   解決的辦法: a.不要過(guò)度熔化金屬。 b.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)高。 c.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)低(磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度)。 d.避免發(fā)生組織面向鑄道方向出現凹陷的現象。 e.在蠟型上涂布防止燒粘的液體。 缺陷三:鑄件發(fā)生龜裂缺陷   有兩大原因,一是通常因該處的金屬凝固過(guò)快,產(chǎn)生鑄造缺陷(接縫);二是因高溫產(chǎn)生的龜裂。 1)對于金屬凝固過(guò)快,產(chǎn)生的鑄造接縫,可以通過(guò)控制鑄入時(shí)間和凝固時(shí)間來(lái)解決。鑄入時(shí)間的相關(guān)因素:蠟型的形狀。鑄到的粗細數量。鑄造壓力(鑄造機)。包埋料的透氣性。凝固時(shí)間的相關(guān)因素:蠟型的形狀。鑄圈的***高焙燒溫度。包埋料的類(lèi)型。金屬的類(lèi)型。鑄造的溫度。 2)因高溫產(chǎn)生的龜裂,與金屬及包埋料的機械性能有關(guān)。下列情況易產(chǎn)生龜裂:鑄入溫度高易產(chǎn)生龜裂;強度高的包埋料易產(chǎn)生龜裂;延伸性小的鎳烙合金及鈷烙合金易產(chǎn)生龜裂。   解決的辦法:   使用強度低的包埋料;盡量降低金屬的鑄入溫度;不使用延展性小的。較脆的合金。 缺陷四:球狀突起缺陷   主要是包埋料調和后殘留的空氣(氣泡)停留在蠟型的表面而造成。 1)真空調和包埋料,采用真空包埋后效果更好。 2)包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑(例如日進(jìn)公司的castmate) 3)先把包埋料涂布在蠟型上。 4)采用加壓包埋的方法,擠出氣泡。 5)包埋時(shí)留意蠟型的方向,蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷。 6)防止包埋時(shí)混入氣泡。鑄圈與鑄座。緩沖紙均需密合;需沿鑄圈內壁灌注包埋料(使用震蕩機)。 7)灌滿(mǎn)鑄圈后不得再震蕩。 缺陷五:鑄件的飛邊缺陷   主要是因鑄圈龜裂,熔化的金屬流入型腔的裂紋中。   解決的辦法: 1)改變包埋條件:使用強度較高的包埋料。石膏類(lèi)包埋料的強度低于磷酸鹽類(lèi)包埋料,故使用時(shí)應謹慎。盡量使用有圈鑄造。無(wú)圈鑄造時(shí),鑄圈易產(chǎn)生龜裂,故需注。 2)焙燒的條件:勿在包埋料固化后直接焙燒(應在數小時(shí)后再焙燒)。應緩緩的升溫。焙燒后立即鑄造,勿重復焙燒鑄圈。

+查看全文

13 2020-03

順祥機械設備產(chǎn)品解讀--距齒軌
順祥機械設備產(chǎn)品解讀--距齒軌

距齒軌 也叫銷(xiāo)軌、齒軌條 適用于煤礦井下用刮板輸送機、 轉載機的中部槽部分。 用途 齒軌、銷(xiāo)軌安放在齒軌座上是采煤機的行走軌道,齒軌座焊接在中部槽槽幫上,齒軌座與齒軌通過(guò)齒軌銷(xiāo)進(jìn)行鏈接。 結構 齒軌、銷(xiāo)軌按節距規格可以分為:126節距齒軌、147節距齒軌。 齒軌、銷(xiāo)軌按節距數可以分為:3節距齒軌、4節距齒軌、5節距齒軌、6節距齒軌、7節距齒軌、8節距齒軌、9節距齒軌。 工藝 齒軌、銷(xiāo)軌按制作方式可以分為:鍛造齒軌和鍛打齒軌。 分類(lèi) 齒軌、銷(xiāo)軌按生產(chǎn)主機廠(chǎng)可以分為:張家口齒軌、西北奔牛齒軌、山西煤機廠(chǎng)齒軌、山東礦機齒軌、鄭煤機齒軌等。 常見(jiàn)齒軌、銷(xiāo)軌型號有:115S-01、01TXG126-5等。 服務(wù)保證 品質(zhì)保證:視產(chǎn)品質(zhì)量如生命。我公司產(chǎn)品嚴格按照國家質(zhì)量管理體系認證GB/T19001 / ISO9001:2015標準,采用先進(jìn)的設計理念,使用現代化生產(chǎn)設備(如數控雙邊焊機、智能機械手、加工中心等),完善的產(chǎn)品檢測體系,保證產(chǎn)品質(zhì)量合格。 價(jià)格保證:市場(chǎng)優(yōu)惠價(jià)格。我公司產(chǎn)品材料均選用國內外質(zhì)量品牌,在保證品質(zhì)的基礎上,提供市場(chǎng)優(yōu)惠價(jià)格。 交貨保證:按照客戶(hù)的要求,保證按時(shí)交貨。有特殊要求,需提前完工的,公司可組織生產(chǎn)力量,滿(mǎn)足客戶(hù)需求。 售后保證:完善的售后團隊。我公司以快速有效的信息反饋體系,確保為客戶(hù)提供***的維修服務(wù)。提供完整的產(chǎn)品問(wèn)題分析和解決辦法,延長(cháng)產(chǎn)品使用壽命,幫企業(yè)節省采購成本。

+查看全文

12 2020-03

消失模鑄造“一看就會(huì ),一做就廢”的問(wèn)題!看完就能輕松解決!
消失模鑄造“一看就會(huì ),一做就廢”的問(wèn)題!看完就能輕松解決!

在鑄造這個(gè)行業(yè),成本高,利潤低,賺的都是血汗錢(qián)!大多數的鑄造老板都在為降本增效,提高利潤而發(fā)愁。也有不少用傳統砂型鑄造的工廠(chǎng),開(kāi)始嘗試轉型,使用操作更簡(jiǎn)單,成本更低的消失模工藝生產(chǎn)。 據一位鑄造老板反饋,國內的消失模鑄造工藝自1988年開(kāi)始,實(shí)現工業(yè)化生產(chǎn)以來(lái),歷經(jīng)30多年的探索研究,工藝方面,還是專(zhuān)用設備方面,都已進(jìn)入成熟階段,正是介入的大好時(shí)機。 消失模鑄造以其精度高,成本低,勞動(dòng)強度低,做業(yè)環(huán)境好等優(yōu)勢,在某些產(chǎn)品領(lǐng)域中逐漸取代粘土砂鑄造、樹(shù)脂砂鑄造、V法鑄造等鑄造工藝,成為鑄造行業(yè)的熱門(mén)工藝。和傳統的砂型鑄造相比,消失模鑄造工藝,有以下9個(gè)優(yōu)點(diǎn)! 1、 消失模鑄造不需要分型和下芯子,所以特別適用于幾何形狀復雜、傳統鑄造難以完成的箱體類(lèi)、殼體類(lèi)鑄件、筒管類(lèi)鑄件。 2、 消失模鑄用干砂埋模型,可反復使用,工業(yè)垃圾少,成本明顯降低。 3、 消失模鑄造沒(méi)有飛邊毛刺,清理工時(shí)可以減少80%以上。 4、 消失模鑄造可以一線(xiàn)多用,不僅可以做鑄鐵、球鐵,還可以同時(shí)做鑄鋼件,所以轉項靈活,適用范圍廣。 5、 消失模鑄造不僅適用批量大的鑄造件,進(jìn)行機械化操作,也適用于批量小的產(chǎn)品手工拼接模型。 6、 消失模鑄造如果投資到位,可以實(shí)現空中無(wú)塵,地面無(wú)砂,勞動(dòng)強度低,做業(yè)環(huán)境好,將以男工為主的行業(yè)變成了以女工為主的行業(yè)。 7、 消失模鑄造取消了造型工序,有一定文化水平的人,經(jīng)過(guò)短時(shí)間的培訓就可以成為熟練的工人,所以,特別適用技術(shù)力量缺乏的地區和企業(yè)。 8、 消失模鑄造適合群鑄,干砂埋型,脫砂容易,在某些材質(zhì)的鑄件還可以根據用途進(jìn)行余熱處理。 9、 消失模鑄造不僅適用于中小件,更適用做大型鑄件,如:機床床身、大口徑管件,大型冷沖模件,大型礦山設備配件等,因為模型制作周期短、成本低、生產(chǎn)周期也短,所以特別受到好評。 不過(guò)也有很多干鑄造的朋友反映,消失模工藝看著(zhù)簡(jiǎn)單,實(shí)際操作過(guò)程中還是會(huì )出現很多問(wèn)題,“一看一會(huì ),一做就廢”的問(wèn)題,一直很難解決。

+查看全文

16 2020-01

123456789 共87條 9頁(yè),到第頁(yè) 確定
欧美国产日韩一级片-中文字幕日韩视频一区二区三区-国产亚洲清纯唯美校园-欧美成人一级视频