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球墨鑄鐵（NodularCastIron）是一種具有優(yōu)良力學(xué)性能的金屬材料，通過(guò)在鐵液中加入球化劑和孕育劑，讓石墨呈球狀形核并長(cháng)大而獲得。20世紀40年代，現代球墨鑄鐵由美國國際錫公司(INCO)青年科研人員K.D.Millis首先研究成功。球墨鑄鐵在力學(xué)性能、物理性能、工藝性能、使用性能上具有獨特的優(yōu)勢，生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單，成本低廉，在機械、冶金、礦山、紡織、汽車(chē)及船舶等領(lǐng)域應用廣泛。 生產(chǎn)球墨鑄鐵時(shí)夾渣是zui常見(jiàn)的缺陷，其多出現在鑄件澆注位置的上平面或型芯上表面部位。夾渣缺陷嚴重影響鑄件的力學(xué)性能，特別是韌性和屈服強度，導致承壓部位發(fā)生滲漏。 筆者所在單位生產(chǎn)的一種發(fā)電設備鑄件前期經(jīng)常出現鑄件夾渣缺陷而報廢，針對此缺陷進(jìn)行了改進(jìn)。 1.原工藝及缺陷狀況 鑄件重量為4500kg，材料為QT400-18，呋喃樹(shù)脂自硬砂造型。采用15t/h工頻電爐熔煉，化學(xué)成分為：wC＝3.5%~3.7%，wS＝2.2%~2.7%，wMn＝0.3%~0.47%，wP≤0.06%，wS≤0.2%，澆注溫度為1350~1380℃。澆注系統采用半封閉式、橫澆道在分型面的環(huán)形底注工藝，內澆道為4道φ35mm的陶瓷管，直澆道為φ80mm，橫澆道截面為：70/80mm×100mm，截面比為：F直：F橫：F內=1∶2.99∶0.77，工藝方案如圖1所示。這樣設計出來(lái)的鑄件缺陷主要為夾渣，位置在法蘭背面和軸承上表面，形狀不規則，無(wú)金屬光澤，用滲透液或磁粉檢測，有時(shí)用肉眼即可發(fā)現，如圖2所示。 圖1 工藝方案 圖2 夾渣缺陷分布 2.缺陷原因分析 （1）熔煉或球化處理后，加入的熔劑和形成的熔渣在澆注時(shí)隨金屬液一起注入型腔。 （2）金屬液在澆注過(guò)程中鎂、稀土、硅、錳、鐵等二次氧化，產(chǎn)生的金屬氧化物和硫化物、游離石墨等上浮到鑄件上表面或滯留在鑄件內的死角和砂芯下表面等處。 原工藝該鑄件的澆注壓頭為2.5m，鐵液從澆口杯進(jìn)入澆注系統后，直接由內澆道底返進(jìn)入底法蘭，進(jìn)流速度大，約0.7m/s，進(jìn)入型腔的鐵液紊流嚴重，且嚴重卷氣，因此鑄件表面出現大量的渣，造成該產(chǎn)品的廢品率超過(guò)10%。 （3）由于含硫量過(guò)高，使金屬液含有大量硫化物，澆注后在鑄件內部形成渣。 （4）金屬液中各組元（碳、錳、硫、硅、鋁、鈦）之間或這些組元與氮、氧之間發(fā)生化學(xué)反應，其氧化物與爐襯、包襯、砂型壁或涂料之間發(fā)生界面反應形成夾渣。 3.改進(jìn)方案 （1）熔煉時(shí)對原材料進(jìn)行分揀，保證干燥、清潔、無(wú)銹蝕。 （2）提高鐵液出爐溫度和球化處理溫度，對澆包進(jìn)行充分烘烤。 （3）金屬液在澆包內應靜置一段時(shí)間，以利于渣上浮。 （4）降低原鐵液含硫量，在保證球化前提下，盡可能減少球墨鑄鐵的殘留鎂含量。 （5）澆注系統改進(jìn)。為保證鐵液在充填型腔的過(guò)程中平穩、流暢，按大孔出流理論對澆注系統進(jìn)行了改進(jìn)，如圖3所示。采用開(kāi)放式澆注系統，通過(guò)增大進(jìn)流截面降低進(jìn)流速度。鑄件整體分散進(jìn)流，快速充型，保證澆口杯、直澆道及時(shí)充滿(mǎn)。 圖3 改進(jìn)后的澆注系統 該鑄件重4500kg，澆注重量6000kg，根據相關(guān)公式計算的澆注時(shí)間為60s，阻流截面積為52cm2，即設計的開(kāi)放式澆注系統的直澆道截面積為52cm2。按照標準的陶瓷管，則選擇φ80mm的陶瓷管，截面積是50.24cm2，按照推薦的澆注系統比例，設計的橫澆道截面形狀是矩形（9cm×6cm），則面積是108cm2，內澆道是13道φ35mm的陶瓷管，截面積是125cm2，則zui終的截面比是F直：F橫：F內=1∶2.15∶2.49。 根據上面計算的參數計算得進(jìn)流速度為0.28m/s，進(jìn)流速度降低很多，是原工藝進(jìn)流速度的40%。充型平穩，避免紊流，大大降低了鐵液二次氧化的機會(huì )，從而可以減少夾渣缺陷。 4.改進(jìn)后驗證 采用以上措施連續生產(chǎn)15件，鑄件沒(méi)有再出現法蘭和軸承上表面部位夾渣缺陷，改進(jìn)有效。類(lèi)似的方法在其他產(chǎn)品上運用，也有明顯效果。 5.結語(yǔ) 大型球墨鑄鐵件易于在澆注位置上表面以及鐵液流動(dòng)的一些死角區域產(chǎn)生夾渣缺陷，這些缺陷可以通過(guò)熔煉控制和澆注系統的改進(jìn)來(lái)解決。澆注系統形式以及參數選擇應能保證鐵液平穩充型，為此澆注系統各組成部分面積、澆注時(shí)間需按照內澆道低速進(jìn)流、鑄件整體快速充滿(mǎn)的原則來(lái)計算。
+查看全文14 2020-04
熱處理工藝中淬火的常用方法有十種，分別是單介質(zhì)(水、油、空氣)淬火;雙介質(zhì)淬火;馬氏體分級淬火;低于Ms點(diǎn)的馬氏體分級淬火法;貝氏體等溫淬火法;復合淬火法;預冷等溫淬火法;延遲冷卻淬火法;淬火自回火法;噴射淬火法等。 一、單介質(zhì)(水、油、空氣)淬火 單介質(zhì)(水、油、空氣)淬火：把已加熱到淬火溫度的工件淬人一種淬火介質(zhì)，使其完全冷卻。這種是zui簡(jiǎn)單的淬火方法，常用于形狀簡(jiǎn)單的碳鋼和合金鋼工件。淬火介質(zhì)根據零件傳熱系數大小、淬透性、尺寸、形狀等進(jìn)行選擇。 二、雙介質(zhì)淬火 雙介質(zhì)淬火：把加熱到淬火溫度的工件，先在冷卻能力強的淬火介質(zhì)中冷卻至接近Ms點(diǎn)，然后轉入慢冷的淬火介質(zhì)中冷卻至室溫，以達到不同淬火冷卻溫度區間，并有比較理想的淬火冷卻速度。用于形狀復雜件或高碳鋼、合金鋼制作的大型工件，碳素工具鋼也多采用此法。常用冷卻介質(zhì)有水-油、水-硝鹽、水-空氣、油-空氣，一般用水作快冷淬火介質(zhì)，用油或空氣作慢冷淬火介質(zhì)，較少采用空氣。 三、馬氏體分級淬火 馬氏體分級淬火：鋼材奧氏體化，隨之浸入溫度稍高或稍低于鋼的上馬氏點(diǎn)的液態(tài)介質(zhì)(鹽浴或堿浴)中，保持適當時(shí)間，待鋼件的內、外層都達到介質(zhì)溫度后取出空冷，過(guò)冷奧氏體緩慢轉變成馬氏體的淬火工藝。一般用于形狀復雜和變形要求嚴的小型工件，高速鋼和高合金鋼工模具也常用此法淬火。 四、低于Ms點(diǎn)的馬氏體分級淬火法 低于Ms點(diǎn)的馬氏體分級淬火法：浴槽溫度低于工件用鋼的Ms而高于Mf時(shí)，工件在該浴槽中冷卻較快，尺寸較大時(shí)仍可獲得和分級淬火相同的結果。常用于尺寸較大的低淬透性鋼工件。 五、貝氏體等溫淬火法 貝氏體等溫淬火法：將工件淬入該鋼下貝氏體溫度的浴槽中等溫，使其發(fā)生下貝氏體轉變，一般在浴槽中保溫30~60min。數控微信公號cncdar貝氏體等溫淬火工藝主要三個(gè)步驟：①奧氏體化處理;②奧氏體化后冷卻處理;③貝氏體等溫處理;常用于合金鋼、高碳鋼小尺寸零件及球墨鑄鐵件。 六、復合淬火法 復合淬火法：先將工件急冷至Ms以下得體積分數為10%~30%的馬氏體，然后在下貝氏體區等溫，使較大截面工件得到馬氏體和貝氏體組織，常用于合金工具鋼工件。 七、預冷等溫淬火法 預冷等溫淬火法：又稱(chēng)升溫等溫淬火，零件先在溫度較低(大于Ms)浴槽中冷卻，然后轉入溫度較高的浴槽中，使奧氏體進(jìn)行等溫轉變。適用于淬透性較差的鋼件或尺寸較大又必須進(jìn)行等溫淬火的工件。 八、延遲冷卻淬火法 延遲冷卻淬火法：零件先在空氣、熱水、鹽浴中預冷到稍高于A(yíng)r3或Ar1溫度，然后進(jìn)行單介質(zhì)淬火。常用于形狀復雜各部位厚薄懸殊及要求變形小的零件。 九、淬火自回火法 淬火自回火法：將被處理工件全部加熱，但在淬火時(shí)僅將需要淬硬的部分(常為工作部位)浸入淬火液冷卻，數控微信公號cncdar待到未浸入部分火色消失的瞬間，立即取出在空氣中冷卻的淬火工藝。淬火自回火法利用心部未全部冷透的熱量傳到表面，使表面回火。常用于承受沖擊的工具如鏨子、沖子、錘子等。 十、噴射淬火法 噴射淬火法：向工件噴射水流的淬火方法，水流可大可小，根據所要求的淬火深度而定。噴射淬火法不會(huì )在工件表面形成蒸汽膜，這樣就能夠保證得到比昔通水中淬火更深的淬硬層。主要用于局部表面淬火。
+查看全文13 2020-04
第1步 材料的選擇 鐵素體球鐵的生產(chǎn)，選擇高純的原材料是非常必要的，原材料中的Si、Mn、S、P含量要少（Si<1.0%, Mn<0.3% S<0.03%，P<0.03%），對Cu、Cr、Mo等一些合金元素要嚴格控制含量。由于很多微量元素對球化衰退zui為敏感，如，鎢、銻、錫、鈦、釩等。鈦對球化影響很大應加以控制，但鈦高是我國生鐵的特點(diǎn)，這主要與生鐵的冶金工藝有關(guān)。 第2步 脫硫 原鐵液含硫量決定球化劑的加入量，原鐵液中的含硫量越高，則球化劑的加入量越多，否則不能獲得球化良好的鑄件。球化處理前原鐵液中的S含量控制在0.02%以下。對球化處理前原鐵液的含硫量高時(shí)，必須進(jìn)行脫硫處理。 第3步 Mo合金處理 Mo合金化處理，采用渦流工藝，加入量控制在0.5～1.0%，具體根據zui終Mo含量進(jìn)行調整。為了確保Mo的有效吸收，對合金的粒度應該嚴格要求。 第4步 球化劑和球化處理 生產(chǎn)厚大斷面球鐵件時(shí)，為了提高抗衰退能力，在球化劑中加入一定比例的重稀土，這樣既可以保證起球化作用的Mg的含量，同時(shí)也可以增加具有較高抗衰退能力的重稀土元素，如，釔等。根據國內很多工廠(chǎng)的試驗和生產(chǎn)實(shí)踐，采用Re—Mg與釔基重稀土的復合球化劑作為厚大斷面球鐵件生產(chǎn)的球化劑是非常理想的，使用這種球化劑在實(shí)際生產(chǎn)應用過(guò)程中也取得了很好的效果。據有關(guān)資料表明，釔的球化能力僅次于鎂，但其抗衰退能力比鎂強的多，且不回硫，釔可過(guò)量加入，高碳孕育良好時(shí)，不會(huì )出現滲碳體。另外，釔與磷可形成高熔點(diǎn)夾雜物，使磷共晶減少并彌散，從而進(jìn)一步提高球鐵的延伸率。在球化處理時(shí)，為了提高鎂的吸收率，控制反應速度及提高球化效果，采用特有的球化工藝。對球化處理的控制，主要是在反應速度上進(jìn)行控制，控制球化反應時(shí)間在2分鐘左右。 對此采用中低Mg、Re球化劑和釔基重稀土的復合球化劑，球化劑的加入量根據殘留Mg量確定。 球化衰退防止：球化衰退的原因一方面和Mg、RE元素由鐵液中逃逸減少有關(guān)，另一方面也和孕育作用不斷衰退有關(guān)，為了防止球化衰退，采取以下措施： A、鐵液中應保持有足夠的球化元素含量； B、降低原鐵液的含硫量，并防止鐵液氧化； C、縮短鐵液經(jīng)球化處理后的停留時(shí)間； D、鐵液經(jīng)球化處理并扒渣后，為防止 Mg、RE元素逃逸，可用覆蓋劑將鐵液表面覆蓋嚴，隔絕空氣以減少元素的逃逸。 第5步 孕育劑和孕育處理 球化處理是球鐵生產(chǎn)的基礎，孕育處理是球鐵生產(chǎn)的關(guān)鍵，孕育效果決定了石墨球的直徑、石墨球數和石墨球的園整度，為了保證孕育效果，孕育處理采用多級孕育處理。孕育處理越接近澆注，孕育效果越好。從孕育到澆注需要一定的時(shí)間，該時(shí)間越長(cháng)，孕育衰退就越嚴重。為了防止或減少孕育衰退，采用以下措施： A、使用長(cháng)效孕育劑（含有一定量的鋇、鍶、鋯或錳的硅基孕育劑）； B、采用多級孕育處理（包內孕育、孕育槽孕育、水口瞬時(shí)孕育等）； C、盡量縮短孕育到澆注時(shí)間。 孕育劑的加入量控制在0.6～1.4%，孕育劑加入量過(guò)少，直接造成孕育效果差，孕育量過(guò)大，導致鑄件夾雜。 第6步 澆注工藝控制 澆注應采用快澆，平穩注入的原則。為了提高瞬時(shí)孕育的均勻性及防止熔渣進(jìn)入型腔，水口盆的總容量應與鑄件的毛重相當，澆注時(shí)將孕育劑放入水口盆中，將鐵水一次全部注入水口，使鐵水與孕育劑充分混合，扒去表面浮渣，提出水口堵澆注。
+查看全文10 2020-04
一、縮孔縮松 1.影響因素 (1)碳當量：提高碳量，增大了石墨化膨脹，可減少縮孔縮松。此外，提高碳當量還可提高球鐵的流動(dòng)性，有利于補縮。生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鑄件的經(jīng)驗公式為C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳當量時(shí)，不應使鑄件產(chǎn)生石墨漂浮等其他缺陷。 (2)磷：鐵液中含磷量偏高，使凝固范圍擴大，同時(shí)低熔點(diǎn)磷共晶在zui后凝固時(shí)得不到補給，以及使鑄件外殼變弱，因此有增大縮孔、縮松產(chǎn)生的傾向。一般工廠(chǎng)控制含磷量小于0.08%。 (3)稀土和鎂：稀土殘余量過(guò)高會(huì )惡化石墨形狀，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。而鎂又是一個(gè)強烈穩定碳化物的元素，阻礙石墨化。由此可見(jiàn)，殘余鎂量及殘余稀土量會(huì )增加球鐵的白口傾向，使石墨膨脹減小，故當它們的含量較高時(shí)，亦會(huì )增加縮孔、縮松傾向。 (4)壁厚：當鑄件表面形成硬殼以后，內部的金屬液溫度越高，液態(tài)收縮就越大，則縮孔、縮松的容積不僅絕對值增加，其相對值也增加。另外，若壁厚變化太突然，孤立的厚斷面得不到補縮，使產(chǎn)生縮孔縮松傾向增大。 (5)溫度：澆注溫度高，有利于補縮，但太高會(huì )增加液態(tài)收縮量，對消除縮孔、縮松不利，所以應根據具體情況合理選擇澆注溫度，一般以1300～1350℃為宜。 (6)砂型的緊實(shí)度：若砂型的緊實(shí)度太低或不均勻，以致澆注后在金屬靜壓力或膨脹力的作用下，產(chǎn)生型腔擴大的現象，致使原來(lái)的金屬不夠補縮而導致鑄件產(chǎn)生縮孔縮松。 (7)澆冒口及冷鐵：若澆注系統、冒口和冷鐵設置不當，不能保證金屬液順序凝固；另外，冒口的數量、大小以及與鑄件的連接當否，將影響冒口的補縮效果。 2.防止措施 (1)控制鐵液成分：保持較高的碳當量(>3.9%)；盡量降低磷含量(<0.08%)；降低殘留鎂量(<0.07%)；采用稀土鎂合金來(lái)處理，稀土氧化物殘余量控制在0.02%～0.04%。 (2)工藝設計要確保鑄件在凝固中能從冒口不斷地補充高溫金屬液，冒口的尺寸和數量要適當，力求做到順序凝固。 (3)必要時(shí)采用冷鐵與補貼來(lái)改變鑄件的溫度分布，以利于順序凝固。 (4)澆注溫度應在1300～1350℃，一包鐵液的澆注時(shí)間不應超過(guò)25min，以免產(chǎn)生球化衰退。 (5)提高砂型的緊實(shí)度，一般不低于90；撞砂均勻，含水率不宜過(guò)高，保證鑄型有足夠的剛度。 二、夾渣 1.影響因素 (1)硅：硅的氧化物也是夾渣的主要組成部分，因此盡可能降低含硅量。 (2)硫：鐵液中的硫化物是球鐵件形成夾渣缺陷的主要原因之一。硫化物的熔點(diǎn)比鐵液熔點(diǎn)低，在鐵液凝固過(guò)程中，硫化物將從鐵液中析出，增大了鐵液的粘度，使鐵液中的熔渣或金屬氧化物等不易上浮。因而鐵液中硫含量太高時(shí)，鑄件易產(chǎn)生夾渣。球墨鑄鐵原鐵液含硫量應控制在0.06%以下，當它在0.09%～0.135%時(shí)，鑄鐵夾渣缺陷會(huì )急劇增加。 (3)稀土和鎂：近年來(lái)研究認為夾渣主要是由于鎂、稀土等元素氧化而致，因此殘余鎂和稀土不應太高。 (4)澆注溫度：澆注溫度太低時(shí)，金屬液內的金屬氧化物等因金屬液的粘度太高，不易上浮至表面而殘留在金屬液內；溫度太高時(shí)，金屬液表面的熔渣變得太稀薄，不易自液體表面去除，往往隨金屬液流入型內。而實(shí)際生產(chǎn)中，澆注溫度太低是引起夾渣的主要原因之一。此外，澆注溫度的選取還應考慮碳、硅含量的關(guān)系。 (5)澆注系統:澆注系統設計應合理,具有擋渣功能,使金屬液能平穩地充填鑄型,力求避免飛濺及紊流。 (6)型砂：若型砂表面粘附有多余的砂子或涂料，它們可與金屬液中的氧化物合成熔渣，導致夾渣產(chǎn)生；砂型的緊實(shí)度不均勻，緊實(shí)度低的型壁表面容易被金屬液侵蝕和形成低熔點(diǎn)的化合物，導致鑄件產(chǎn)生夾渣。 2.防止措施 (1)控制鐵液成分：盡量降低鐵液中的含硫量(<0.06%)，適量加入稀土合金(0.1%～0.2%)以?xún)艋F液，盡可能降低含硅量和殘鎂量。 (2)熔煉工藝：要盡量提高金屬液的出爐溫度，適宜的鎮靜，以利于非金屬夾雜物的上浮、聚集。扒干凈鐵液表面的渣子，鐵液表面應放覆蓋劑(珍珠巖、草木灰等)，防止鐵液氧化。選擇合適的澆注溫度，zui好不低于1350℃。 (3)澆注系統要使鐵液流動(dòng)平穩，應設有集渣包和擋渣裝置(如濾渣網(wǎng)等)，避免直澆道沖砂。 (4)鑄型緊實(shí)度應均勻，強度足夠；合箱時(shí)應吹凈鑄型中的砂子。 三、石墨漂浮 1.影響因素 (1)碳當量：碳當量過(guò)高，以致鐵液在高溫時(shí)就析出大量石墨。由于石墨的密度比鐵液小，在鎂蒸汽的帶動(dòng)下，使石墨漂浮到鑄件上部。碳當量越高，石墨漂浮現象越嚴重。應當指出，碳當量太高是產(chǎn)生石墨漂浮的主要原因，但不是單一原因，鑄件大小、壁厚也是影響石墨漂浮的重要因素。 (2)硅：在碳當量不變的條件下，適當降低含硅量，有助于降低產(chǎn)生石墨漂浮的傾向。 (3)稀土：稀土含量過(guò)少時(shí)，碳在鐵液中的溶解度會(huì )降低，鐵液將析出大量石墨，加重石墨漂浮。 (4)球化溫度與孕育溫度：為了提高鎂及稀土元素的吸收率，國內試驗研究表明，球化處理時(shí)zui適當的鐵液溫度是1380～1450℃。在此溫度區間，隨著(zhù)溫度升高，鎂和稀土的吸收率增加。 (5)澆注溫度：一般情況下,澆注溫度越高，出現石墨漂浮的傾向越大，這是因為鑄件長(cháng)時(shí)間處于液態(tài)有利于石墨的析出。A.P.Druschitz與Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究發(fā)現,若縮短凝固時(shí)間，隨著(zhù)澆注溫度升高，石墨漂浮傾向降低。 (6)滯留時(shí)間：孕育處理后至澆注完畢之間的停留時(shí)間太長(cháng)，為石墨的析出提供了條件，一般這段時(shí)間應控制在10ｍin以?xún)取?2.防止措施 （1）調整化學(xué)成分，在保證球化級別的前提下，降低鐵液的碳當量，夏天高溫季節碳當量在4.3%～4.5%，冬天寒冷季節碳當量在4.4%～4.7%，鐵液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）嚴格高溫熔煉，低溫澆注的原則。鐵液球化處理前，將鐵液進(jìn)行一段過(guò)熱，鐵液溫度可在1530～1550℃保持3～5min，球化處理時(shí)再將溫度降至1490～1510℃之間。 （3）嚴格控制球化劑和孕育劑顆粒度，球化劑粒度在?3～?15mm,孕育劑粒度在?3～?10mm以及球化劑和孕育劑的烘烤工序，堅持隨流孕育和多次孕育的原則，保證球化劑和孕育劑的吸收率，以及良好的孕育效果。 （4）嚴格澆包烘烤環(huán)節，通過(guò)澆包烘烤，保證球化處理過(guò)程中所需補充的熱量，降低鐵液的出爐溫度，減少球化劑和孕育劑的燒損，保證球化劑和孕育劑在鐵液中的吸收率。 （5）通過(guò)培訓，提高各工序操作人員的知識、質(zhì)量意識，特別是調高澆注工的熟練程度，縮短球化處理后的澆注時(shí)間。 （6）嚴格控制消失模澆注過(guò)程中和澆注后的真空負壓，以及澆注后真空負壓的保持時(shí)間，保證澆注后鑄件的凝固時(shí)間；及時(shí)清理真空管道，保證抽真空時(shí)氣流暢通，同時(shí)，可根據澆注實(shí)際情況，調整負壓氣體流量，盡可能使模樣發(fā)氣量與負壓氣體流量比接近1:1。 （7）嚴格控制消失模模樣的密度，在保證模樣強度的前提下，盡可能降低模樣的密度，減少澆注過(guò)程中模樣的發(fā)氣量。 （8）高溫季節，嚴格控制干砂（殼型）溫度≤35℃，保證鑄件的凝固速度，縮短鐵液在液體停留的時(shí)間。
+查看全文09 2020-04
一、氣孔（氣泡、嗆孔、氣窩） 特征：氣孔是存在于鑄件表面或內部的孔洞，呈圓形、橢圓形或不規則形，有時(shí)多個(gè)氣孔組成一個(gè)氣團，皮下一般呈梨形。嗆孔形狀不規則，且表面粗糙，氣窩是鑄件表面凹進(jìn)去一塊，表面較平滑。明孔外觀(guān)檢查就能發(fā)現，皮下氣孔經(jīng)機械加工后才能發(fā)現。 形成原因： 1、模具預熱溫度太低，液體金屬經(jīng)過(guò)澆注系統時(shí)冷卻太快。 2、模具排氣設計不良，氣體不能通暢排出。 3、涂料不好，本身排氣性不佳，甚至本身?yè)]發(fā)或分解出氣體。 4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液體金屬注入后孔洞、凹坑處氣體迅速膨脹壓縮液體金屬，形成嗆孔。 5、模具型腔表面銹蝕，且未清理干凈。 6、原材料（砂芯）存放不當，使用前未經(jīng)預熱。 7、脫氧劑不佳，或用量不夠或操作不當等。 防止方法： 1、模具要充分預熱，涂料（石墨）的粒度不宜太細，透氣性要好。 2、使用傾斜澆注方式澆注。 3、原材料應存放在通風(fēng)干燥處，使用時(shí)要預熱。 4、選擇脫氧效果較好的脫氧劑（鎂）。 5、澆注溫度不宜過(guò)高。 二、縮孔（縮松） 特征：縮孔是鑄件表面或內部存在的一種表面粗糙的孔，輕微縮孔是許多分散的小縮孔，即縮松，縮孔或縮松處晶粒粗大。常發(fā)生在鑄件內澆道附近、冒口根部、厚大部位，壁的厚薄轉接處及具有大平面的厚薄處。 形成原因： 1、模具工作溫度控制未達到定向凝固要求。 2、涂料選擇不當，不同部位涂料層厚度控制不好。 3、鑄件在模具中的位置設計不當。 4、澆冒口設計未能達到起充分補縮的作用。 5、澆注溫度過(guò)低或過(guò)高。 防治方法： 1、提高磨具溫度。 2、調整涂料層厚度，涂料噴灑要均勻，涂料脫落而補涂時(shí)不可形成局部涂料堆積現象。 3、對模具進(jìn)行局部加熱或用絕熱材料局部保溫。 4、熱節處鑲銅塊，對局部進(jìn)行激冷。 5、模具上設計散熱片，或通過(guò)水等加速局部地區冷卻速度，或在模具外噴水，噴霧。 6、用可拆缷激冷塊，輪流安放在型腔內，避免連續生產(chǎn)時(shí)激冷塊本身冷卻不充分。 7、模具冒口上設計加壓裝置。 8、澆注系統設計要準確，選擇適宜的澆注溫度。 三、渣孔（熔劑夾渣或金屬氧化物夾渣） 特征：渣孔是鑄件上的明孔或暗孔，孔中全部或局部被熔渣所填塞，外形不規則，小點(diǎn)狀熔劑夾渣不易發(fā)現，將渣去除后，呈現光滑的孔，一般分布在澆注位置下部，內澆道附近或鑄件死角處，氧化物夾渣多以網(wǎng)狀分布在內澆道附近的鑄件表面，有時(shí)呈薄片狀，或帶有皺紋的不規則云彩狀，或形成片狀夾層，或以團絮狀存在鑄件內部，折斷時(shí)往往從夾層處斷裂，氧化物在其中，是鑄件形成裂紋的根源之一。 形成原因： 渣孔主要是由于合金熔煉工藝及澆注工藝造成的（包括澆注系統的設計不正確），模具本身不會(huì )引起渣孔，而且金屬模具是避免渣孔的有效方法之一。 防治方法： 1、澆注系統設置正確或使用鑄造纖維過(guò)濾網(wǎng)。 2、采用傾斜澆注方式。 3、選擇熔劑，嚴格控制品質(zhì)。 四、裂紋（熱裂紋、冷裂紋） 特征：裂紋的外觀(guān)是直線(xiàn)或不規則的曲線(xiàn)，熱裂紋斷口表面被強烈氧化呈暗灰色或黑色，無(wú)金屬光澤，冷裂紋斷口表面清潔，有金屬光澤。一般鑄件的外裂直接可以看見(jiàn)，而內裂則需借助其他方法才可以看到。裂紋常常與縮松、夾渣等缺陷有聯(lián)系，多發(fā)生在鑄件尖角內側，厚薄斷面交接處，澆冒口與鑄件連接的熱節區。 形成原因： 金屬模鑄造容易產(chǎn)生裂紋缺陷，因為金屬模本身沒(méi)有退讓性，冷卻速度快，容易造成鑄件內應力增大，開(kāi)型過(guò)早或過(guò)晚，澆注角度過(guò)小或過(guò)大，涂料層太薄等都易造成鑄件開(kāi)裂，模具型腔本身有裂紋時(shí)也容易導致裂紋。 防治方法： 1、應注意鑄件結構工藝性，使鑄件壁厚不均勻的部位均勻過(guò)渡，采用合適的圓角尺寸。 2、調整涂料厚度，盡可能使鑄件各部分達到所要求的冷卻速度，避免形成太大的內應力。 3、應注意金屬模具的工作溫度，調整模具斜度，以及適時(shí)抽芯開(kāi)裂，取出鑄件緩冷。 五、冷隔（融合不良） 特征：冷隔是一種透縫或有圓邊緣的表面夾縫，中間被氧化皮隔開(kāi)，不完全融為一體，冷隔嚴重時(shí)就成了“欠鑄”。冷隔常出現在鑄件頂部壁上，薄的水平面或垂直面，厚薄壁連接處或在薄的助板上。 形成原因： 1、金屬模具排氣設計不合理。 2、工作溫度太低。 3、涂料品質(zhì)不好（人為、材料）。 4、澆道開(kāi)設的位置不當。 5、澆注速度太慢等。 防治方法： 1、正確設計澆道和排氣系統。 2、大面積薄壁鑄件，涂料不要太薄，適當加厚涂料層有利于成型。 3、適當提高模具工作溫度。 4、采用傾斜澆注方法。 5、采用機械震動(dòng)金屬模澆注。 六、砂眼（砂孔） 特征：在鑄件表面或內部形成相對規則的孔洞，其形狀與砂粒的外形一致，剛出模時(shí)可見(jiàn)鑄件表面鑲嵌的砂粒，可從中掏出砂粒，多個(gè)砂眼同時(shí)存在時(shí)，鑄件表面呈桔子皮狀。 形成原因： 由于砂芯表面掉下的砂粒被銅液包裹存在與鑄件表面而形成孔洞。 1、砂芯表面強度不好，燒焦或沒(méi)有完全固化。 2、砂芯的尺寸與外模不符，合模時(shí)壓碎砂芯。 3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。 4、澆包與澆道處砂芯相摩擦掉下的砂隨銅水沖進(jìn)型腔。 防治方法： 1、砂芯制作時(shí)嚴格按工藝生產(chǎn)，檢查品質(zhì)。 2、砂芯與外模的尺寸相符。 3、是墨水要及時(shí)清理。 4、避免澆包與砂芯摩擦。 5、下砂芯時(shí)要吹干凈模具型腔里的砂子。
+查看全文08 2020-04
特征：“內生”式氣孔，鋼液中氣體隨溫度下降其溶解度急劇減少，氣體向較高溫度擴散至壁較厚部位，嚴重時(shí)遍布冒口下部部位；“外生”式氣孔，這類(lèi)氣孔呈梨形，細頸方向指向氣體來(lái)源，發(fā)生在鑄件表面或皮下，熱處理后或加工后可發(fā)現。原因分析：煉鋼過(guò)程中脫氧不良 1.1氣孔分四種：侵入氣孔，抑出氣孔，反應氣孔，卷入氣孔 （1）侵入氣孔：尺寸較大，孔壁光滑，表面氧化，多數量梨形或橢圓形，位于鑄件表面或內部； （2）抑出氣孔：多是細小的，呈現圓形，橢圓形或針狀，分布在鑄件整體或一部份；內壁光滑而明亮； （3）反應氣孔：位于鑄件表皮下，有的呈分散狀的針形孔，有的隱藏在鑄件上部上半百夾渣； （4）卷入氣孔：澆注過(guò)程中，液態(tài)金屬由澆注系統或型空卷入氣體所造成氣孔。 1.2氣孔產(chǎn)生的原因： 在常壓下凡是增加金屬中氣體的含量和阻礙氣泡逸出金屬表面的因素，都可能促使鑄件產(chǎn)生氣孔。生產(chǎn)中的原因有： （1）鑄件結構方面的原因： 1）較大平面鑄件，澆注時(shí)處于水平位置，液體金屬中浮的氣泡到達平面時(shí)，往往因不平面阻擋不能上浮，如表面已經(jīng)凝固或氣泡不能通過(guò)型芯壁逸出型外，將產(chǎn)生氣孔； 2）鑄件壁較薄，澆速較快，氣體壓力高而引起沸騰； 3）鑄件凹角處圓角半徑太小，容易產(chǎn)生凹角氣孔。 （2）合金冶煉方面的原因： 1）金屬爐料質(zhì)量低劣，表面嚴重氧化，帶有油污，表面多孔，雜質(zhì)太多，厚度太薄，的金屬材料，使溶煉的液體金屬的氣體和金屬氧化物含量過(guò)多，容易使鑄件生氣孔； 2）爐料潮濕； 3）金屬爐料尺寸太小或太松散； 4）冶金過(guò)程脫氧不完全，或不定加入量不足，鋁錠上浮部份進(jìn)入爐渣導致實(shí)際上用來(lái)脫氧的鋁量不足； 5）熔煉過(guò)程溫度控制不當，鋼水溫度太低或鋼渣太高； 6）爐壁、出鐵槽、澆包未充分干燥； 7）爐渣控制不良； 8）熔煉時(shí)間太長(cháng)； 9）合金化學(xué)成份不合格。 （3）工藝設計方面的原因： 1）芯頭設計不良； 2）芯頭間隙過(guò)大金屬流入排氣堵塞； 3）砂箱高度太低，靜壓力低； 4）澆注系統形成或選擇不正確。澆注系統和型腔在澆注過(guò)程中卷入氣體而不能排除 高大鑄件采用頂注，落差大，沖擊、飛濺，單純澆注，上部較早凝固，阻礙液體排出； 5）內澆口位置不合理； 6）型腔排氣不暢，冒口太少或出氣孔太少。 （4）型砂、芯砂、涂料方面的原因： 1）型砂或芯砂，透氣性差，砂粒太細粘土含量太高； 2）型砂的水分含量太高； 3）型砂的耐火度太低（型壁發(fā)生嚴重澆注，致使透氣性下降） 4）型砂中發(fā)氣，物質(zhì)加入量太多； 5）涂料選用不當，涂料中發(fā)生物質(zhì)加入量太多； 6）冷鐵涂料處理不當。 （5）造型和造芯方面的原因： 1）砂芯澆有做出排氣道或排氣不合理； 2）砂型、芯、冷鐵、芯撐等溫度相差太懸殊； 3）砂型沒(méi)徹底焊干或返潮； 4）冷鐵或芯撐沒(méi)有焊干表面生銹或沾上油漬； 5）砂型或砂芯局部緊實(shí)度太高，透氣性太低； 6）澆注原因產(chǎn)生卷入氣泡，通常先慢，后快，再慢的澆注方法。
+查看全文07 2020-04
球墨鑄鐵化學(xué)成分主要包括碳、硅、錳、硫、磷5大常見(jiàn)元素。對于一些對組織及性能有特殊要求的鑄件，還包括少量的合金元素。同普通灰鑄鐵不同的是，為保證石墨球化，球墨鑄鐵中還須含有微量的殘留球化元素。 1.碳及碳當量的選擇原則 碳是球墨鑄鐵的基本元素，碳高有助于石墨化。由于石墨呈球狀后石墨對機械性能的影響已減小到zui低程度，球墨鑄鐵的含碳量一般較高，在3.5%～3.9%之間，碳當量在4.1%～4.7%之間。鑄件壁薄、球化元素殘留量大或孕育不充分時(shí)取上限；反之，取下限。將碳當量選擇在共晶點(diǎn)附近不僅可以改善鐵液的流動(dòng)性，對于球墨鑄鐵而言，碳當量的提高還會(huì )由于提高了鑄鐵凝固時(shí)的石墨化膨脹提高鐵液的自補縮能力。碳含量過(guò)高，會(huì )引起石墨漂浮。因此，球墨鑄鐵中碳當量的上限以不出現石墨漂浮為原則。 2.硅的選擇原則 硅是強石墨化元素。在球墨鑄鐵中，硅不僅可以有效地減小白口傾向，增加鐵素體量，而且具有細化共晶團，提高石墨球圓整度的作用。硅提高鑄鐵的韌脆性轉變溫度，降低沖擊韌性，因此硅含量不宜過(guò)高，尤其是當鑄鐵中錳和磷含量較高時(shí)，更需要嚴格控制硅的含量。球墨鑄鐵中終硅量一般在1.4%～3.0%。選定碳當量后，一般采取高碳低硅強化孕育的原則。硅的下限以不出現自由滲碳體為原則。 球墨鑄鐵中碳硅含量確定以后，成分設計基本合適。如果高于zui佳區域，則容易出現石墨漂浮現象。如果低于zui佳區域，則容易出現縮松缺陷和自由碳化物。 3.錳的選擇原則 由于球墨鑄鐵中硫的含量已經(jīng)很低，不需要過(guò)多的錳來(lái)中和硫，球墨鑄鐵中錳的作用就主要表現在增加珠光體的穩定性，促進(jìn)形成(Fe、Mn)3C。這些碳化物偏析于晶界，對球墨鑄鐵的韌性影響很大。錳也會(huì )提高鐵素體球墨鑄鐵的韌脆性轉變溫度，錳含量每增加0.1%，脆性轉變溫度提高10～12℃。因此，球墨鑄鐵中錳含量一般是愈低愈好，即使珠光體球墨鑄鐵，錳含量也不宜超過(guò)0.4%～0.6%。只有以提高耐磨性為目的的中錳球鐵和貝氏體球鐵例外。 4.磷的選擇原則 磷是一種有害元素。它在鑄鐵中溶解度極低，當其含量小于0.05%時(shí)，固溶于基體中，對力學(xué)性能幾乎沒(méi)有影響。當含量大于0.05%時(shí)，磷極易偏析于共晶團邊界，形成二元、三元或復合磷共晶，降低鑄鐵的韌性。磷提高鑄鐵的韌脆性轉變溫度，含磷量每增加0.01%，韌脆性轉變溫度提高4～4.5℃。因此，球墨鑄鐵中磷的含量愈低愈好，一般情況下應低于0.08%。對于比較重要的鑄件，磷含量應低于0.05%。 5.硫的選擇原則 硫是一種反球化元素，它與鎂、稀土等球化元素有很強的親合力，硫的存在會(huì )大量消耗鐵液中的球化元素，形成鎂和稀土的硫化物，引起夾渣、氣孔等鑄造缺陷。球墨鑄鐵中硫的含量一般要求小于0.06%。 6.球化元素的選擇原則 目前在工業(yè)上使用的球化元素主要是鎂和稀土。鎂和稀土元素可以中和硫等反球化元素的作用，使石墨按球狀生長(cháng)。鎂和稀土的殘留量應根據鐵液中硫等反球化元素的含量確定。在保證球化合格的前提下，鎂和稀土的殘留量應盡量低。鎂和稀土殘留量過(guò)高，會(huì )增加鐵液的白口傾向，并會(huì )由于它們在晶界上偏析而影響鑄件的力學(xué)性能。
+查看全文06 2020-04
鑄件粘砂不僅影響鑄件的外觀(guān)質(zhì)量，甚至引起報廢。因此，對鑄件的粘砂必須引起足夠的重視，以提高產(chǎn)品出品率。那應該如何防止鑄件粘砂呢？ “治病”當然要找到根源，首先我們先來(lái)看一下鑄件粘砂的原因 1、足夠的壓力使金屬液滲人砂粒之間較高的金屬液靜壓力頭。即由鑄件澆注高度和澆注系統形成的壓力。如該壓力超過(guò)砂粒間隙之間毛細現象形成的抵抗壓力。即尸毛=QcosO/r，式中P毛為毛細壓力；為金屬液表面張力；e為金屬液毛細管的潤濕角；r為毛細管半徑。就會(huì )形成機械粘砂。靜壓力頭超過(guò)500 mm，鑄造用砂又較粗，多數會(huì )產(chǎn)生機械粘砂，除非上涂料。上式亦說(shuō)明：越大，即砂粒粒度越粗，尸毛越小，即較易產(chǎn)生機械粘砂。 2、金屬液在鑄型內流動(dòng)形成的動(dòng)壓力。 3、鑄型“爆”或“嗆”。即鑄型澆注時(shí)釋放的可燃氣體與空氣混合并被熾熱金屬液點(diǎn)燃所形成的動(dòng)壓力。 4、機械粘砂一經(jīng)開(kāi)始，即便壓力減小，金屬液滲透還會(huì )繼續進(jìn)行，直到滲透金屬液前沿凝固。即金屬液溫度低于固相線(xiàn)溫度，滲透方可停止。 5、化學(xué)粘砂通常的原因是濕型和制芯用原材料耐火度、燒結點(diǎn)低;石英砂不純;煤粉或代用品加人不足;沒(méi)有使用涂料或使用不當;澆注溫度過(guò)高;澆注不當致使渣子進(jìn)人鑄型等因素造成。 容易造成粘砂的原因找到了，接下來(lái)我們就來(lái)說(shuō)一下如何防止！ 1、預防機械粘砂可采用如下措施 1)避免較高的金屬液靜壓力頭;在滿(mǎn)足鑄件補縮條件下冒口高度不要過(guò)高;避免澆包處于高位直接澆到直澆道內，必要時(shí)可利用盆形澆口杯緩沖一下金屬流，并形成恒高靜壓力頭。 2)盡量使用粒度較細、的鑄造用砂。 3)砂型應緊實(shí)良好。機器造型不可超載，供給造型機的壓縮空氣應保持規定壓力，避免使用過(guò)濕或存放期過(guò)長(cháng)的型砂，因難以緊實(shí)，芯盒通氣孔(塞)不得堵塞;采用樹(shù)脂砂造型和制芯不能僅靠型砂的良好流動(dòng)性，要保證緊實(shí)，必要時(shí)輔以震動(dòng)。 4)防止鑄型“爆”或“嗆”。型砂不可加人過(guò)量煤粉和水分。盡量為型和芯開(kāi)好出氣孔、通氣孔，增加鑄型透氣性。 5)減緩型內產(chǎn)生的動(dòng)壓力。鑄型應多設出氣孔，多扎氣眼;高緊實(shí)度的鑄型分型面上可設排氣槽(通氣槽或通氣溝)。 6)鑄型或型芯使用有效的涂料。即充填型、芯表層砂粒的空隙。如涂料過(guò)厚可能開(kāi)裂，使金屬液滲入砂中，這時(shí)可在第1或第2層中使用較稀的涂料，然后再以正?；蜉^稠的涂料。 2、預防化學(xué)粘砂可采用如下措施 1)砂子供應來(lái)源不同，鑄造用砂的純度、燒結點(diǎn);耐火度有很大差異。燒結點(diǎn)在1 200℃以下的低純度硅砂將促使粘砂;澆結點(diǎn)在1 450℃以上的高純度硅砂或非石英砂如錯砂、鉻鐵礦砂等將減少粘砂。 2)濕型粘土砂中加人煤粉約5%能防止中小尺寸鑄件的粘砂。鑄造用煤粉的灰分含量應小于10%。為防止型砂系統中失效煤粉及粉塵的積累，每個(gè)生產(chǎn)周期應淘汰一些舊砂并加人一些新材料。舊砂廢棄量一般約為10%一15%，薄壁鑄件生產(chǎn)取下限，厚壁鑄件生產(chǎn)取上限。 3)水玻璃砂由于混合物燒結點(diǎn)低，必須采用涂料?；焐爸泄杷徕c和舊砂不應過(guò)多，混砂中加入1%一2%的煤粉也有助于防止粘砂。
+查看全文03 2020-04
覆膜砂鑄造在鑄造領(lǐng)域已有相當長(cháng)的歷史，鑄件的產(chǎn)量也相當大；但采用覆膜砂鑄造生產(chǎn)精密鑄鋼件時(shí)面臨很多難題：粘砂（結疤）、冷隔、氣孔。如何解決這些問(wèn)題有待于我們去進(jìn)一步探討。 一、對覆膜砂的認識與了解（覆膜砂屬于有機粘結劑型、芯砂） （1）覆膜砂的特點(diǎn)：具有適宜的強度性能；流動(dòng)性好，制出的砂型、砂芯輪廓清晰，組織致密，能夠制造出復雜的砂芯；砂型（芯）表面質(zhì)量好，表面粗糙度可達Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可達CT7～CT9級；潰散性好，鑄件容易清理。 （2）適用范圍：覆膜砂既可制作鑄型又可制作砂芯，覆膜砂的型或芯既可互相配合使用又可與其它砂型（芯）配合使用；不僅可以用于金屬型重力鑄造或低壓鑄造，也可以用于鐵型覆砂鑄造，還可以用于熱法離心鑄造；不僅可以用于鑄鐵、非鐵合金鑄件的生產(chǎn)，還可以用于鑄鋼件的生產(chǎn)。 二、覆膜砂的制備 1．覆膜砂組成 一般由耐火材料、粘結劑、固化劑、潤滑劑及特殊添加劑組成。 （1）耐火材料是構成覆膜砂的主體。對耐火材料的要求是：耐火度高、揮發(fā)物少、顆粒較圓整、堅實(shí)等。一般選用天然擦洗硅砂。對硅砂的要求是：SiO2含量高（鑄鐵及非鐵合金鑄件要求大于90%，鑄鋼件要求大于97%）；含泥量不大于0.3%（為擦洗砂）--[水洗砂含泥量規定小于；粒度①分布在相鄰3～5個(gè)篩號上；粒形圓整，角形因素應不大于1.3；酸耗值不小于5ml。 （2）粘結劑普遍采用酚醛樹(shù)脂。 （3）固化劑通常采用烏洛托品；潤滑劑一般采用硬脂酸鈣，其作用是防止覆膜砂結塊，增加流動(dòng)性。添加劑的主要作用是改善覆膜砂的性能。 （4）覆膜砂的基本配比 成分 配比（質(zhì)量分數，%） 說(shuō)明：原砂 100 擦洗砂， 酚醛樹(shù)脂 1.0～3.0 占原砂重 ，烏洛托品（水溶液2） 10～15 占樹(shù)脂重，硬脂酸鈣 5～7 占樹(shù)脂重，添加劑 0.1～0.5 占原砂重 。1：2） 10～15 占樹(shù)脂重，硬脂酸鈣 5～7 占樹(shù)脂重，添加劑 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆膜砂的生產(chǎn)工藝 覆膜砂的制備工藝主要有冷法覆膜、溫法覆膜、熱法覆膜三種，目前覆膜砂的生產(chǎn)幾乎都是采用熱覆膜法。熱法覆膜工藝是先將原砂加熱到一定溫度，然后分別與樹(shù)脂、烏洛托品水溶液和硬脂酸鈣混合攪拌，經(jīng)冷卻破碎和篩分而成。由于配方的差異，混制工藝有所不同。目前國內覆膜砂生產(chǎn)線(xiàn)的種類(lèi)很多，手工加料的半自動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)約有2000~2300條，電腦控制的全自動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)也已經(jīng)有將近50條，有效提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品穩定性。例如xx鑄造有限公司的自動(dòng)化可視生產(chǎn)線(xiàn)，其加料時(shí)間控制精確到0.1秒，加熱溫度控制精確到1/10℃，并且可以通過(guò)視頻時(shí)時(shí)觀(guān)察混砂狀態(tài)，生產(chǎn)效率達到6噸/小時(shí)。 ３．覆膜砂的主要產(chǎn)品類(lèi)型 （1）普通類(lèi)覆膜砂 普通覆膜砂即傳統覆膜砂，其組成通常由石英砂，熱塑性酚醛樹(shù)脂，烏洛托品和硬脂酸鈣構成，不加有關(guān)添加劑，其樹(shù)脂加入量通常在一定強度要求下相對較高，不具備耐高溫，低膨脹、低發(fā)氣等特性，適用于要求不高的鑄件生產(chǎn)。 （2）高強度低發(fā)氣類(lèi)覆膜砂 特點(diǎn)：高強度、低膨脹、低發(fā)氣、慢發(fā)氣、抗氧化 簡(jiǎn)介:高強度低發(fā)氣覆膜砂是普通覆膜砂的更新?lián)Q代產(chǎn)品，通過(guò)加入有關(guān)特性的“添加劑”和采用新的配制工藝，使樹(shù)脂用量大幅度下降，其強度比普通覆膜砂高30%以上，發(fā)氣量顯著(zhù)降低，并能延緩發(fā)氣速度，能更好地適應鑄件生產(chǎn)的需要。該類(lèi)覆膜砂主要適用于鑄鐵件中，中小鑄鋼、合金鑄鋼件的生產(chǎn)。目前該類(lèi)覆膜砂有三個(gè)系列：GD-1高強度低發(fā)氣覆膜砂；GD-2高強度低膨脹低發(fā)氣覆膜砂；GD-3高強度低膨脹低發(fā)氣抗氧化覆膜。 （3）耐高溫(類(lèi))覆膜砂(ND型) 特點(diǎn)：耐高溫、高強度、低膨脹、低發(fā)氣、慢發(fā)氣、易潰散、抗氧化 簡(jiǎn)介:耐高溫覆膜砂是通過(guò)特殊工藝配方技術(shù)生產(chǎn)出的具有優(yōu)異高溫性能(高溫下強度高、耐熱時(shí)間長(cháng)、熱膨脹量小、發(fā)氣量低)和綜合鑄造性能的新型覆膜砂。該類(lèi)覆膜砂特別適用于復雜薄壁精密的鑄鐵件(如汽車(chē)發(fā)動(dòng)機缸體、缸蓋等)以及高要求的鑄鋼件(如集裝箱角和火車(chē)剎車(chē)緩；中器殼件等)的生產(chǎn)，可有效消除粘砂、變形、熱裂和氣孔等鑄造缺陷。目前該覆膜砂有四個(gè)系列：VND-1耐高溫覆膜砂. ND-2耐高溫低膨脹低發(fā)氣覆膜砂 ND-3耐高溫低膨脹低發(fā)氣抗氧化覆膜砂 ND-4耐高溫高強底低膨脹低發(fā)氣覆膜 （4）易潰散類(lèi)覆膜砂 具有較好的強度，同時(shí)具有優(yōu)異的低溫潰散性能，適用于生產(chǎn)有色金屬鑄件。 （5）其它特殊要求覆膜砂 為適應不同產(chǎn)品的需要，開(kāi)發(fā)出了系列特種覆膜砂如：離心鑄造用覆膜砂、激冷覆膜砂、濕態(tài)覆膜砂、防粘砂、防脈紋、防橘皮覆膜砂等?！?三、覆膜砂制芯主要工藝過(guò)程 加熱溫度200-300℃、固化時(shí)間30-150s、射砂壓力0.15-0.60MPa。形狀簡(jiǎn)單的砂芯、流動(dòng)性好的覆膜砂可選用較低的射砂壓力，細薄砂芯選擇較低的加熱溫度，加熱溫度低時(shí)可適當延長(cháng)固化時(shí)間等。覆膜砂所使用的樹(shù)脂是酚醛類(lèi)樹(shù)脂。制芯工藝的優(yōu)點(diǎn)：具有適宜的強度性能；流動(dòng)性好；砂芯表面質(zhì)量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗吸濕性強；潰散性好，鑄件容易清理。 1、鑄型（模具）溫度 鑄型溫度是影響殼層厚度及強度的主要因素之一,一般控制在220～260℃,并根據下列原則選定: （1）保證覆膜砂上的樹(shù)脂軟化及固化所需的足夠熱量； （2）保證形成需要的殼厚且殼型（芯）表面不焦化； （3）盡量縮短結殼及硬化時(shí)間，以提高生產(chǎn)率。 2、射砂壓力及時(shí)間 射砂時(shí)間一般控制在3～10s，時(shí)間過(guò)短則砂型（芯）不能成型。射砂壓力一般為0.6MPa左右；壓力過(guò)低時(shí)，易造成射不足或疏松現象。3、硬化時(shí)間：硬化時(shí)間的長(cháng)短主要取決于砂型（芯）的厚度與鑄型的溫度，一般在60～120s左右。時(shí)間過(guò)短，殼層未完全固化則強度低；時(shí)間過(guò)長(cháng)，砂型（芯）表面層易燒焦影響鑄件質(zhì)量。覆膜砂造型（芯）工藝參數實(shí)例：序號 圖號 殼厚（㎜） 重量（㎏） 鑄型溫度（℃） 射砂時(shí)間（s） 硬化時(shí)間（s） 1 （導向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （閥體）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂應用中存在的問(wèn)題及解決對策 制芯的方法種類(lèi)很多，總的可以劃分為熱固性方法和冷固性方法兩大類(lèi)，覆膜砂制芯屬于熱固性方法類(lèi)。任何一種制芯方法都有其自身的優(yōu)點(diǎn)和缺點(diǎn)，這主要取決于產(chǎn)品的質(zhì)量要求、復雜程度、生產(chǎn)批量、生產(chǎn)成本、產(chǎn)品價(jià)格等綜合因素來(lái)決定采用何種制芯方法。對鑄件內腔表面質(zhì)量要求高，尺寸精度要求高、形狀復雜的砂芯采用覆膜砂制芯是非常有效的。例如：轎車(chē)發(fā)動(dòng)機氣缸蓋的進(jìn)排氣道砂芯、水道砂芯、油道砂芯，氣缸體的水道砂芯、油道砂芯，進(jìn)氣岐管、排氣岐管的殼芯砂芯，液壓閥的流道砂芯，汽車(chē)渦輪增壓器氣道砂芯等等。但是在覆膜砂使用中還常遇到一些問(wèn)題，這里僅就工作中的體會(huì )略談一二。 1、覆膜砂的強度和發(fā)氣量的確定方法 在原砂質(zhì)量和樹(shù)脂質(zhì)量一定的前提下，影響覆膜砂強度的關(guān)鍵因素主要取于酚醛樹(shù)脂的加入量。酚醛樹(shù)脂加入量多，則強度就提高，但發(fā)氣量也增加，潰散性就降低。因此在生產(chǎn)應用中一定要控制覆膜砂的強度來(lái)減少發(fā)氣量，提高潰散性，在強度標準的制訂時(shí)定要找到一個(gè)平衡點(diǎn)。這個(gè)平衡點(diǎn)就是保證砂芯的表面質(zhì)量及在澆注時(shí)不產(chǎn)生變形、不產(chǎn)生斷芯前提下的強度。這樣才能保證鑄件的表面質(zhì)量和尺寸精度，又可以減少發(fā)氣量，減少鑄造件氣孔缺陷，提高砂芯的出砂性能。對砂芯存放，搬運過(guò)程中可以采用工位器具、砂芯小車(chē)，并在其上面鋪有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海綿，這樣可以減少砂芯的損耗率。 2、覆膜砂砂芯的存放期 任何砂芯都會(huì )吸濕，特別是南方地區空氣相對濕度大，必須對砂芯存放期在工藝文件上加以規定，利用精益生產(chǎn)先進(jìn)先出的生產(chǎn)方式減少砂芯的存放量和存放周期。各企業(yè)應結合自己的廠(chǎng)房條件和當地的氣候條件來(lái)確定砂芯的存放周期。 3、控制好覆膜砂的供貨質(zhì)量 覆膜砂進(jìn)廠(chǎng)時(shí)必須附有供應商的質(zhì)量保證資料，并且企業(yè)根據抽樣標準進(jìn)行檢查，檢查合格后方可入庫。企業(yè)取樣檢測不合格時(shí)由質(zhì)保和技術(shù)部門(mén)做出處理結果，是讓步接受或向供應商退貨。 4、合格的覆膜砂在制芯時(shí)發(fā)現砂芯斷裂變形 制芯時(shí)砂芯的斷裂變形通常會(huì )認為覆膜砂強度低造成的。實(shí)際上砂芯斷裂和變形會(huì )涉及到許多生產(chǎn)過(guò)程。出現不正常情況，必須要查到真正的原因才能徹底解決。具體原因如下： （１）制芯時(shí)模具的溫度和留模時(shí)間，關(guān)系到砂芯結殼硬化厚度是否滿(mǎn)足工藝要求。工藝上所規定的工藝參數都需要有一個(gè)范圍，這個(gè)范圍需靠操作人員的技能來(lái)進(jìn)行調整。在模具溫度上限時(shí)留模時(shí)間可以取下限，模具溫度在下限時(shí)留模時(shí)間取上限。對操作人員需要不斷地培訓提高操作技能。 （２）制芯時(shí)在模具上會(huì )粘有酚醛樹(shù)脂和砂粒，必須進(jìn)行及時(shí)清理并噴上脫模劑，否則會(huì )越積越多開(kāi)模時(shí)會(huì )把砂芯拉斷或變形。 （３）熱芯盒模具靜模上的彈簧頂桿，由于長(cháng)期在高溫狀態(tài)下工作會(huì )產(chǎn)生彈性失效而造成砂芯斷裂或變形。必須及時(shí)更換彈簧。 （４）動(dòng)模和靜模不平行或不在同一中心線(xiàn)上，合模時(shí)在油缸或氣缸的壓力作用下，定位銷(xiāo)前端有一段斜度，模具還是會(huì )合緊，但在開(kāi)模時(shí)動(dòng)模和靜模仍會(huì )恢復到原始狀態(tài)使砂芯斷裂或變形。在這種情況下射砂時(shí)會(huì )跑砂，砂芯的尺寸會(huì )變大。解決對策是及時(shí)調整模具的平行度和同軸度。 （５）在殼芯機上生產(chǎn)空心砂芯時(shí)，從砂芯中倒出尚未硬化的覆膜砂需要重新使用時(shí)，必須進(jìn)行過(guò)篩并未用過(guò)的覆膜砂按３：７比例混合后使用，這樣才能保證殼芯砂芯的表面質(zhì)量和砂芯強度。
+查看全文02 2020-04
消失模鑄造技術(shù)是用泡沫塑料制作成與零件結構和尺寸完全一樣的實(shí)型模具，經(jīng)浸涂耐火粘結涂料，烘干后進(jìn)行干砂造型，振動(dòng)緊實(shí)，然后澆入金屬液使模樣受熱氣化消失，而得到與模樣形狀一致的金屬零件的鑄造方法。 壓力消失模鑄造技術(shù) 壓力消失模鑄造技術(shù)是消失模鑄造技術(shù)與壓力凝固結晶技術(shù)相結合的鑄造新技術(shù)，它是在帶砂箱的壓力灌中，澆注金屬液使泡沫塑料氣化消失后，迅速密封壓力灌，并通入一定壓力的氣體，使金屬液在壓力下凝固結晶成型的鑄造方法。這種鑄造技術(shù)的特點(diǎn)是能夠顯著(zhù)減少鑄件中的縮孔、縮松、氣孔等鑄造缺陷，提高鑄件致密度，改善鑄件力學(xué)性能。 真空低壓消失模鑄造技術(shù) 真空低壓消失模鑄造技術(shù)是將負壓消失模鑄造方法和低壓反重力澆注方法復合而發(fā)展的一種新鑄造技術(shù)。真空低壓消失模鑄造技術(shù)的特點(diǎn)是：綜合了低壓鑄造與真空消失模鑄造的技術(shù)優(yōu)勢，在可控的氣壓下完成充型過(guò)程，大大提高了合金的鑄造充型能力；與壓鑄相比，設備投資小、鑄件成本低、鑄件可熱處理強化；而與砂型鑄造相比，鑄件的精度高、表面粗糙度小、生產(chǎn)率高、性能好；反重力作用下，直澆口成為補縮短通道，澆注溫度的損失小，液態(tài)合金在可控的壓力下進(jìn)行補縮凝固，合金鑄件的澆注系統簡(jiǎn)單有效、成品率高、組織致密；真空低壓消失模鑄造的澆注溫度低，適合于多種有色合金。 振動(dòng)消失模鑄造技術(shù) 振動(dòng)消失模鑄造技術(shù)是在消失模鑄造過(guò)程中施加一定頻率和振幅的振動(dòng)，使鑄件在振動(dòng)場(chǎng)的作用下凝固，由于消失模鑄造凝固過(guò)程中對金屬溶液施加了一定時(shí)間振動(dòng)，振動(dòng)力使液相與固相間產(chǎn)生相對運動(dòng)，而使枝晶破碎，增加液相內結晶核心，使鑄件zui終凝固組織細化、補縮提高，力學(xué)性能改善。該技術(shù)利用消失模鑄造中現成的緊實(shí)振動(dòng)臺，通過(guò)振動(dòng)電機產(chǎn)生的機械振動(dòng)，使金屬液在動(dòng)力激勵下生核，達到細化組織的目的，是一種操作簡(jiǎn)便、成本低廉、無(wú)環(huán)境污染的方法。 半固態(tài)消失模鑄造技術(shù) 半固態(tài)消失模鑄造技術(shù)是消失模鑄造技術(shù)與半固態(tài)技術(shù)相結合的新鑄造技術(shù)，由于該工藝的特點(diǎn)在于控制液固相的相對比例，也稱(chēng)轉變控制半固態(tài)成形。該技術(shù)可以提高鑄件致密度、減少偏析、提高尺寸精度和鑄件性能。 消失模殼型鑄造技術(shù) 消失模殼型鑄造技術(shù)是熔模鑄造技術(shù)與消失模鑄造結合起來(lái)的新型鑄造方法。該方法是將用發(fā)泡模具制作的與零件形狀一樣的泡沫塑料模樣表面涂上數層耐火材料，待其硬化干燥后，將其中的泡沫塑料模樣燃燒氣化消失而制成型殼，經(jīng)過(guò)焙燒，然后進(jìn)行澆注，而獲得較高尺寸精度鑄件的一種新型精密鑄造方法。它具有消失模鑄造中的模樣尺寸大、精密度高的特點(diǎn)，又有熔模精密鑄造中結殼精度、強度等優(yōu)點(diǎn)。與普通熔模鑄造相比，其特點(diǎn)是泡沫塑料模料成本低廉，模樣粘接組合方便，氣化消失容易，克服了熔模鑄造模料容易軟化而引起的熔模變形的問(wèn)題，可以生產(chǎn)較大尺寸的各種合金復雜鑄件 消失模懸浮鑄造技術(shù) 消失模懸浮鑄造技術(shù)是消失模鑄造工藝與懸浮鑄造結合起來(lái)的一種新型實(shí)用鑄造技術(shù)。該技術(shù)工藝過(guò)程是金屬液澆入鑄型后，泡沫塑料模樣氣化，夾雜在冒口模型的懸浮劑（或將懸浮劑放置在模樣某特定位置，或將懸浮劑與EPS一起制成泡沫模樣）與金屬液發(fā)生物化反應從而提高鑄件整體（或部分）組織性能。
+查看全文01 2020-04
缺陷一：鑄造縮孔 主要原因有合金凝固收縮產(chǎn)生鑄造縮孔和合金溶解時(shí)吸收了大量的空氣中的氧氣、氮氣等，合金凝固時(shí)放出氣體造成鑄造縮孔。 解決的辦法： 1）放置儲金球。 2）加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長(cháng)度。 3）增加金屬的用量。 4）采用下列方法，防止組織面向鑄道方向出現凹陷。 a.在鑄道的根部放置冷卻道。 b.為防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔，鑄道應成弧形。 c.斜向放置鑄道。 缺陷二：鑄件表面粗糙不光潔缺陷 型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產(chǎn)生了化學(xué)反應，主要體現出下列情況。 1）包埋料粒子粗，攪拌后不細膩。 2）包埋料固化后直接放入茂福爐中焙燒，水分過(guò)多。 3）焙燒的升溫速度過(guò)快，型腔中的不同位置產(chǎn)生膨脹差，使型腔內面剝落。 4）焙燒的zui高溫度過(guò)高或焙燒時(shí)間過(guò)長(cháng)，使型腔內面過(guò)于干燥等。 5）金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過(guò)高，使金屬與型腔產(chǎn)生反應，鑄件表面燒粘了包埋料。 6）鑄型的焙燒不充分，已熔化的金屬鑄入時(shí)，引起包埋料的分解，發(fā)生較多的氣體，在鑄件表面產(chǎn)生麻點(diǎn)。 7）熔化的金屬鑄入后，造成型腔中局部的溫度過(guò)高，鑄件表面產(chǎn)生局部的粗糙。 解決的辦法： a.不要過(guò)度熔化金屬。 b.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)高。 c.鑄型的焙燒溫度不要過(guò)低（磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度）。 d.避免發(fā)生組織面向鑄道方向出現凹陷的現象。 e.在蠟型上涂布防止燒粘的液體。 缺陷三：鑄件發(fā)生龜裂缺陷 有兩大原因，一是通常因該處的金屬凝固過(guò)快，產(chǎn)生鑄造缺陷（接縫）；二是因高溫產(chǎn)生的龜裂。 1）對于金屬凝固過(guò)快，產(chǎn)生的鑄造接縫，可以通過(guò)控制鑄入時(shí)間和凝固時(shí)間來(lái)解決。鑄入時(shí)間的相關(guān)因素：蠟型的形狀。鑄到的粗細數量。鑄造壓力（鑄造機）。包埋料的透氣性。凝固時(shí)間的相關(guān)因素：蠟型的形狀。鑄圈的zui高焙燒溫度。包埋料的類(lèi)型。金屬的類(lèi)型。鑄造的溫度。 2）因高溫產(chǎn)生的龜裂，與金屬及包埋料的機械性能有關(guān)。下列情況易產(chǎn)生龜裂：鑄入溫度高易產(chǎn)生龜裂；強度高的包埋料易產(chǎn)生龜裂；延伸性小的鎳烙合金及鈷烙合金易產(chǎn)生龜裂。 解決的辦法： 使用強度低的包埋料；盡量降低金屬的鑄入溫度；不使用延展性小的。較脆的合金。 缺陷四：球狀突起缺陷 主要是包埋料調和后殘留的空氣（氣泡）停留在蠟型的表面而造成。 1）真空調和包埋料，采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑（例如日進(jìn)公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在蠟型上。 4）采用加壓包埋的方法，擠出氣泡。 5）包埋時(shí)留意蠟型的方向，蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷。 6）防止包埋時(shí)混入氣泡。鑄圈與鑄座。緩沖紙均需密合；需沿鑄圈內壁灌注包埋料（使用震蕩機）。 7）灌滿(mǎn)鑄圈后不得再震蕩。 缺陷五：鑄件的飛邊缺陷 主要是因鑄圈龜裂，熔化的金屬流入型腔的裂紋中。 解決的辦法： 1）改變包埋條件：使用強度較高的包埋料。石膏類(lèi)包埋料的強度低于磷酸鹽類(lèi)包埋料，故使用時(shí)應謹慎。盡量使用有圈鑄造。無(wú)圈鑄造時(shí)，鑄圈易產(chǎn)生龜裂，故需注。 2）焙燒的條件：勿在包埋料固化后直接焙燒（應在數小時(shí)后再焙燒）。應緩緩的升溫。焙燒后立即鑄造，勿重復焙燒鑄圈。
+查看全文31 2020-03
在鑄件生產(chǎn)過(guò)程中都會(huì )出現各種各樣的缺陷，影響鑄件質(zhì)量，甚至讓鑄件直接報廢，氣孔就是其中比較常見(jiàn)的，無(wú)論鑄鐵件、鑄鋼件還是合金鑄件都可能出現氣孔的問(wèn)題。今天洲際鑄造整理了一篇關(guān)于球磨鑄鐵皮下氣孔防治措施，希望能對大家有所幫助。 氣孔特征 皮下氣孔大多數情況下是由多個(gè)直徑為1-3mm的小氣孔，成串橫列于鑄件表面以下1-3mm處。氣孔內壁光滑，呈均勻分布在鑄件上表面或遠離內澆道的部位，但在鑄件側面和底部也偶爾存在。一般為圓球形、團球形、淚滴形、長(cháng)針形。在鑄態(tài)時(shí)，皮下氣孔不易被發(fā)現；但是，鑄件經(jīng)熱處理后，或是經(jīng)機械加工后則顯露。 形成的原因以及防治措施 1、控制鐵液質(zhì)量 （1）控制殘留鋁量 濕型球墨鑄鐵件的危險殘留鋁量為0.03%-0.05%，此時(shí)會(huì )出現皮下氣孔，小于0.03%時(shí)，一般不會(huì )出現。在不影響金相組織的前提下，澆注前添加0.2%以上的鋁，就可以消除皮下氣孔。但是鑄鐵中的鋁主要來(lái)自孕育劑，濕型孕育的球墨鑄鐵件，在鐵液中加入過(guò)多的硅鐵孕育劑時(shí)，則是鑄件產(chǎn)生皮下氣孔的原因之一。 （2）控制鈦量 鑄鐵中殘留鋁和殘留鈦都有時(shí)，過(guò)量的殘留鈦會(huì )使鑄鐵產(chǎn)生嚴重的皮下氣孔。球墨鑄鐵件殘留鋁量小于0.03%時(shí)，一般不出現皮下氣孔，若此時(shí)殘留鈦含量超過(guò)0.01%時(shí)，則會(huì )產(chǎn)生皮下氣孔。鈦鋁共同作用下，加劇界面水氣還原，使得界面鐵液含氫量更高，更易形成皮下氣孔。殘留鈦主要來(lái)自熔煉爐料生鐵錠，應注意生鐵錠的含鈦量，含鈦量高的與低的搭配使用，控制鈦量。 （3）減少硫含量 錳、硫 對于濕型球墨鑄鐵件，從防止皮下氣孔的角度來(lái)講，硫元素是有害元素。當硫元素含量超過(guò)0.094%時(shí)容易產(chǎn)生皮下氣孔，硫含量越高，出現缺陷的情況越嚴重。除此之外，產(chǎn)生的H2S可能會(huì )使缺陷更加嚴重。球化處理之后產(chǎn)生的氧化物、硫化物渣，清理干凈。否則產(chǎn)生在界面處產(chǎn)生H2S氣體也會(huì )形成皮下氣孔，這種皮下氣孔周?chē)氖蚧涣肌? （4）添加稀土元素 加入稀土元素能夠脫氧、脫硫，提高鑄鐵液態(tài)的表面張力，能夠有效的防止皮下氣孔的產(chǎn)生。球墨鑄鐵一般用稀土鎂硅鐵合金做球化劑，澆注前鐵液中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入量很少就可以起到明顯的效果。 （5）控制澆注溫度 為防止球墨鑄鐵件產(chǎn)生皮下氣孔，選擇正確的澆注溫度，避免落入危險的澆注溫度范圍（危險澆注溫度1310℃-1250℃）。 （6）控制鐵液原始含氫量 實(shí)踐證明當鐵液含氫量到4-5ppm，此時(shí)易產(chǎn)生皮下氣孔，一般原始鐵液含氫量控制在2-2.5ppm以下，開(kāi)爐后1.5-3.5小時(shí)內，含氫量較高不適宜澆注。 2、鑄型因素的控制 （1）控制型砂含水量 濕型型砂的水分、死粘土和附加物 水分應少于5%，當水分從4.5%到6.5%時(shí)，球墨鑄鐵的皮下氣孔出現的幾率會(huì )增加7-10倍。在砂型中添加煤粉（4%-6%）、赤鐵礦粉（2%）、二氟化銨（2%-2.5%）等各種附加物都有利于防止皮下氣孔。 （2）型砂溫度 流水線(xiàn)生產(chǎn)時(shí)，對于皮下氣孔非常敏感的球墨鑄鐵，不能用冒熱氣溫度超過(guò)35℃的熱砂造型，否則極易在鑄件過(guò)熱部位出現皮下氣孔，不解決熱型砂造型問(wèn)題，其他防治措施的效果不理想。因此在砂處理系統設計上舊砂回用的砂冷卻裝置，容量足夠的貯砂斗等設備設施，工藝上定時(shí)添加新砂及合理的濕型型砂壁厚度等，保證生產(chǎn)制造時(shí)不出現熱型砂造型的問(wèn)題。 （3）型腔表面抖敷熔劑粉 常用的熔劑粉是冰晶石粉或者氟化鈉粉，據有關(guān)統計，抖敷的氟化鈉粉的同不抖敷的相比較，可使球墨鑄鐵皮下氣孔產(chǎn)生的缺陷由25%降至5%，有利的減少皮下氣孔。 （4）型砂中加入適量煤粉 型砂加入煤粉4-5%澆注時(shí)煤粉在金屬鑄型界面形成還原性氣膜，不僅可以防治鑄件粘砂，而且可能抵制了界面水氣的反應，也是防止皮下氣孔。另外也可以加入瀝青2%或木屑粉2%-3%來(lái)防止皮下氣孔。 如果您在鑄件生產(chǎn)的過(guò)程中遇到其他的鑄件缺陷，也可以在“洲際鑄造”微信留言，我們將盡全力為大家解決！
+查看全文30 2020-03